磁分离技术用于回收被重金属污染的FCC催化剂

研究了磁分离技术回收从FCC卸出的被重金属污染的废催化,详细考察了背景磁路强度，介质流量，进料量及分离比例对催化剂分离效果的影响，并对用工业磁分离机回收的FCC催化剂进行了性能评价，结果表明：金属污染程度不同的催化人有在一定的条件下，才能得到较好的分离和合适的磁性物效率，工业磁分离装置回收的非磁性剂，可替代部分新鲜剂和原平衡剂，在不影响FCC装置系统内催化裂化性能的前提下，可节约新鲜剂20％左右，与卸出的被重金属污染的FCC废催化剂相比，转化率和轻油收率分别提高2．2个百分点和1．44个百分点，且选择性略有提高，该技术实现工业化，效益较好。     

FCC废催化剂的综合回收利用

探讨了FCC废催化剂产生的原因,介绍了FCC废催化剂作为平衡剂回用、填埋、磁分离、合成分子筛、精制油品、复活以及从废剂中回收有价金属等处理方法。从长远来看,填埋必将会被取缔。平衡剂再使用只能回用部分废催化剂。磁分离只是减少了FCC废催化剂的产量,未对废剂进行回收利用。以FCC废催化剂为原料合成高附加值产品、废催化剂复活或从废剂中回收有价金属等将是未来的发展趋势,不仅可以提高资源的利用率,还可以保护环境,并带来一定的经济效益。     

FCC催化剂的分离再生回用技术展望

从炼油厂催化裂化生产中面,临的重金属影响催化剂选择性和活性的实际出发,介绍了催化裂化废催化荆脱金属回收的必要性以及化学再生技术和磁分离技术脱金属回收方法的原理和发展历程。其中采用磁分离技术处理金属污染的平衡催化荆是回收FCC废催化剂的发展趋势。最后指出,随着FCC技术的发展对催化裂化废催化剂的分离、回用及再生技术的研究将成为重点。     

催化裂化提升管三叶型气固快速分离装置的模型和工业试验

本文对FCC三叶型气固快速分离装置进行了试验。考察了气体和催化剂在三叶型快速分离装置中的运动形式;测定了操作线速,颗粒循环速率对快速分离装置分离效率的影响,并且报道了工业试验的初步结果。     

催化剂分离技术提高FCC装置汽油产量

磁猫 (MAGNACAT)是使用简便、具有高强度永久磁铁的装置 ,它被用来分离和去除流化床催化裂化装置 (以下简称为FCC)废料中使用时间最长、含有大量金属覆盖物及低活性的催化剂。磁猫装置于 1 996年在MarathonAshlandPetroleumLLC的Canton炼油厂开始使用。磁猫是根据催化剂使用时间长短和其金属含量采用磁技术来分离达到平衡的催化剂 ,这种分离去除失效催化剂的技术 ,可以增加汽油产量 ,降低氢气产量 ,改善焦炭选择性以及减少催化剂及辅助物用量。     

中冷油吸收法回收炼厂烯烃技术经济比较

论述了我国催化裂化气体中稀乙烯的分离和利用的重要性,比较了国外FCC干气申稀乙烯分离的各种方法的经济性。对于我国FCC干气中稀乙烯的回收和利用方法进行了较详细论证,指出在我国现有炼油规模和分布的情况下,FCC于气中稀乙烯的回收用中冷油吸收法是比较适宜的。     

“FCC平衡催化剂磁分离回收系统”通过中国石化成果鉴定

由北京欣博通创新能源技术开发有限公司开发的处理量为1kt／a的催化裂化平衡催化剂磁分离装置经过一年多的运行于2006年5月30日通过了中国石油化工股份有限公司组织的成果鉴定。该“FCC平衡催化剂磁分离回收系统”于2005年4月在广州石化建成投产，结果表明：磁选机组运行正常，低磁剂回收率在50％时，低磁剂的镍质量分数降低15％以上，低磁剂的活性（MAT值）比平衡催化剂提高4个单位以上；噪声及粉尘排放符合国家标准，装置运行可靠。低磁剂经广州石化1．1blt／a重油催化裂化装置应用后，在产品分布基本不变的情况下，可降低装置新鲜催化剂消耗15％～20％，取得了较好的经济效益和社会效益。在鉴定会上，与会专家一致认为：该技术总体达到了国外同类技术水平，建议抓紧进行推广应用。     

磁分离技术在炼油厂高浓度废水中的应用试验

磁分离技术具有高效的处理污水能力,已成为目前污水处理领域的热点之一。介绍了磁分离技术应用于污水处理的基本原理、分离方法、设备及特点。通过磁分离技术用于净化炼油厂高浓度废水的试验表明:磁分离技术处理高浓度废水效果显著,比气浮效果优异,是今后污水处理的新方向之一。     

废催化裂化催化剂的减量与处理处置技术现状进展

综述了废催化裂化(FCC)催化剂减量与处理处置技术的研究和应用现状,并从政策层面探讨了主要技术实施的可操作性。催化剂表面钝化、磁分离等废FCC催化剂减量技术,受到环境保护法规的保护,已在生产中获得广泛应用;催化剂复活技术还不成熟,工业化应用困难。废FCC催化剂的处理处置技术包括填埋、资源回收和资源化利用等,其中,填埋技术成熟、法规标准完善,但占用土地并存在长期环境风险;资源回收技术不成熟;资源化利用技术以作为建材最有前途,但缺乏具体法规支持。加强减量与处理处置技术的研究并科学构建法律法规体系迫在眉睫。     

磁分离技术在低含聚污水处理中的应用

针对含聚污水处理难度较大,处理工艺复杂的问题,开展了磁分离技术工业化试验。磁分离技术具有较高的除油及除悬浮物效率,适用于低含聚污水处理。在磁分离装置进水含油低于50 mg/L、悬浮物含量低于50 mg/L的情况下,出水水质可以达到"8.3.2"指标要求。在试验条件下,磁分离的絮凝剂及磁粉投加最佳浓度分别为120、300 mg/L,浓度再增加意义不大。由于磁分离设备容积较小,抗波动性能差,仅适用于二级处理工艺,其前应设置抗冲击能力强的预处理工艺。     

车屑螺旋状填充质HGMS处理FCC废催化剂

选用车屑螺旋状填充质高梯度磁分离对ＦＣＣ废催化剂进行了分离处理，并对分离后的催化剂进行了活性检验。试验表明：通过ＨＧＭＳ可将废催化剂分离，主要影响回收率及分离后催化剂中Ｎｉ含量的有背景场强、给矿流量、给矿量等因素。通过循环分离试验，可将不同金属含量的废催化剂分出，其活性随Ｎｉ含量降低而增加，其中活性达７７的催化剂占催化剂总量近４０％。     

低磁性催化裂化平衡剂磁分离回收技术研究和工业应用

介绍了对催化裂化平衡剂进行磁分离中试研究并成功对其进行工业放大应用的情况,建成了一套1.5 kt/a规模的平衡剂工业处理装置,在国内工业装置上首次采用四级磁选分离工艺,最高磁场强度为18 000 Gs,将平衡剂进行回收,返回催化裂化装置二次利用.结果表明:回收率为40％时,低磁剂的金属镍质量分数降幅大于20％,微反活性...     

催化裂化装置加工高钒原料油的影响及对策

从重金属钒对催化裂化催化剂污染机理入手,系统分析了高钒原料对催化裂化装置操作、产品收率、加工成本、产品质量等方面的影响,并提出了选择合适工艺条件、合适的抗钒催化剂和助剂、应用磁分离系统、提高系统平衡剂活性等加工对策。     

铁对催化裂化催化剂的危害及其对策

介绍了催化裂化原料油中铁的来源及存在形态 ,分析了催化裂化催化剂铁中毒的机理及产生的影响 ,对工业上应用的各种防治铁污染的方法分别作了阐述 ,如优化常减压蒸馏装置“一脱四注”工艺、磁分离技术、钝化剂、装置关键部位更换为不锈钢材质、吸附脱铁、减少进料中钠和钙及采用铝溶胶催化剂等     

采用在线磁分离技术回收催化裂化平衡催化剂再利用

采用强磁场磁选技术，可以有选择地、大量地从催化裂化平衡剂中剔除老化程度高、受重金属(Ni、V、Fe)污染程度深的催化剂颗粒，使催化剂平衡活性得到改善，在减少新鲜催化剂补充量的基础上，提高原料油的总体转化水平。着重考察了华北、燕山等6家炼油企业催化裂化平衡催化剂经强磁场磁选后，回收部分的产率与磁化率的关系，以及采用最佳磁化率下的低磁剂样品与其原始平衡剂和高磁剂的重金属含量、微反活性的对比关系，提出了强磁场磁选技术在催化裂化工艺中的应用模式。     

磁分离技术在石油及化工领域的应用

磁分离技术作为一种新兴的分离技术具有处理量大、效率高、选择性好以及处理过程中不产生二次污染等优势。基于磁分离技术的原理和技术特点,调研分析该技术在石油及化工行业废水处理、催化裂化催化剂分离和费-托合成催化剂分离领域的应用现状。磁分离技术对于石油及化工行业废水中重金属、油类及微细悬浮物有良好的分离效果;采用该技术分离、回收催化裂化催化剂流程简单,经济效益高;经磁分离技术分离后,费-托合成液态产物中的催化剂含量显著降低。磁分离技术具有广阔的应用前景,建议在磁种回收、聚磁介质的选择以及新型磁分离设备的研发等方面要重点关注和突破。     

催化裂化平衡催化剂磁分离工艺的应用

催化裂化平衡催化剂磁分离工艺应用于中国石油天然气股份有限公司华北石化分公司1Mt／a催化裂化装置,分离出低磁剂的重金属含量显著下降,微反活性提高5个百分点。低磁剂回注入系统后,催化剂单耗由1．18kg／t降至0．91kg／t,装置总转化率提高0．47个百分点,轻质油收率提高0．61个百分点。     

催化裂化油浆利用新技术研究

加工石蜡基原油的催化装置,其外甩催化油浆的特点是蜡含量高。利用溶剂分离的方法在一定条件下,可以将催化油浆分离成具有较高附加值的油浆分离蜡和改性油浆两个组分。实验的催化油浆经这种方法改性后,芳香分提高了18%以上,饱和分降低了25%以上。油浆应用新技术研究表明:渣油中掺入部分改性油浆经溶剂脱沥青所得脱油沥青的质量得到明显改善,改善在一定范围内随油浆掺入量的增加而提高。当掺兑改性油浆的量增加到较大量,DAO收率为63%时,脱油沥青达到100号甲道路沥青的要求;在润滑油系统的中间馏分中加入一定比例的油浆分离蜡,可以制成复合炸药蜡,其爆速、猛度、殉爆距离主要性能检测结果均达到了标准要求,应用效果优于原配方产品。     

焦化汽柴油加氢装置掺炼催化裂化柴油工业试验

某石化公司催化裂化柴油（简称催化柴油）产量大、芳烃含量高、十六烷值低、加工难度大。为解决加氢裂化装置掺炼催化柴油时氢耗大、加工费用高等问题,将催化柴油改至焦化汽柴油加氢装置进行加工,并在不同催化柴油掺炼比例下进行工业试验,对比不同掺炼比例下的原料性质、主要操作参数、产品性质和物料平衡等数据。试验结果表明：焦化汽柴油加氢装置掺炼催化柴油后,柴油产品的密度和多环芳烃含量大幅上升,十六烷值大幅降低;反应平均温度提温幅度较大。在目前生产情况下,控制催化柴油掺炼比例不大于20%比较适宜。