回转窑磁化焙烧矿冷却方式探讨

介绍了国内一些科研机构和学者对磁化焙烧工艺冷却方式的试验研究情况,并对磁化焙烧矿一些常规冷却方式进行了优劣势分析,得出不同冷却方式会对磁化焙烧矿的磁性能和磨矿性能产生一定影响,但通过合理的优化冷却方式,焙烧矿可取得良好的磨选指标,回转窑磁化焙烧矿冷却方式的选择,关键是要考虑整个焙烧冷却系统是否经济、节能、环保。在此基础上,介绍了国内目前喷雾冷却、无热源延续还原冷却新技术的应用方法和创新理念,指出了回转窑磁化焙烧矿冷却技术的发展趋势,为回转窑磁化焙烧工艺进一步得到广泛的应用和发展创造了条件,对推动我国贫矿资源的开发利用,减少我国对进口铁矿石的依赖具有重要意义。     

难选赤褐菱铁矿磁化焙烧工艺设备进展

针对难选铁矿磁化焙烧工艺的设备类别及优缺点,介绍了竖炉、回转窑、流态化磁化焙烧装置在铁矿磁化焙烧工艺领域应用的历史沿革,以及各自在磁化焙烧领域未来发展趋势。     

硫铁矿烧渣磁化焙烧的实验研究

用回转窑焙烧硫铁矿烧渣的磁化焙烧实验研究结果表明:硫铁矿烧渣与还原煤按一定比例混合,经回转窑磁化焙烧,在700℃下焙烧10min、物料填充率为11%时,能有效地将烧渣中弱磁性Fe2O3还原成强磁性Fe3O4,磁化率(ωTFe/ωFeO)可达2.38,接近理论值。通过球磨、磁选工艺,可以大幅度地提高精矿品位和金属回收率。同时,烧渣在回转窑内脱硫效果明显,回转窑倾角为0.8°、转速12r/min时,脱硫率可高达85%以上。     

钼精矿无碳焙烧工艺分析

测试了钼精矿传统焙烧回转窑系统的热平衡,对其焙烧工艺进行分析,认为MoS2的焙烧在工业规模生产条件下完全可以自热进行,而且还需采取适当的散热措施以防过热。针对性地开发了钼精矿无碳焙烧工艺,并对其回转窑系统进行热平衡测试与工艺分析。结果表明:钼精矿无碳焙烧工艺取消了传统焙烧工艺中的外热源供热,焙烧反应放出的热量足以保证反应的自动进行,只需在反应开始时加热点火和在激烈反应之后加热去残硫,不需在操作过程中另外加热;该工艺在节能减排、提高钼焙砂产量和质量、减少热损失及提高烟气中SO2浓度等方面均具有明显优势。     

回转窑应用于锰矿加工的展望

本文从用回转窑焙烧桃江锰矿棠甘山矿区硫锰——碳酸锰矿工业试验成果谈起,通过与圆窑焙烧工艺技术经济效果的对比以及国内外应用回转窑加工锰矿石的生产实践和科研进展情况的分析,阐述了回转窑加工锰矿石的工艺技术特点,并对其应用前景提出了展望。     

铝电解废槽衬回转窑焙烧过程热平衡分析

以废槽衬焙烧处理回转窑为研究对象分析了回转窑的热工过程,进行了热工测试计算与分析。结果表明:回转窑热效率为49.33%,其冷却机的余热利用率为53.16%,热效率偏低。热工分析认为,减少回转窑筒体外表面散热,减少碳的机械、化学不完全燃烧损失,降低空气过剩系数是降低单位产品煤粉消耗,提高回转窑热效率的有效途径。     

攀枝花铁精矿钠化磁化球团竖炉还原磁选分离法全流程试验

本法是攀枝花铁精矿综合利用冶炼新流程之一。该法采用回转窑磁化焙烧消除了攀枝花铁精矿钠化球团在竖炉还原过程中产生“灾难性膨胀”、粉化等引起严重粘结的现象,并顺利地生产了适合竖炉还原要求的磁化球团。试验发现钠化磁化球团中保留适当的硫含量有利于竖炉还原过程中金属铁粒的长大和磁选分离。磁选结果说明本流程能将攀枝花铁精矿中的铁钒钛进行有效的分离。所得铁粉可炼优质钢或作粉末冶金制品,并从钒钛富集料中提取了红钒和钛白。     

隧道窑磁化焙烧工艺研究与探索

结合酒钢镜铁山粉矿资源利用现状,针对铁粉矿现有磁化焙烧工艺存在的问题,提出对隧道窑磁化焙烧工艺进行研究与探索。首先,利用马弗炉对0～15 mm镜铁山粉矿进行了磁化焙烧试验探索,根据探索性试验结果和焙烧特性,初步确定了隧道窑磁化焙烧试验流程和主要参数;其次,根据镜铁山粉矿在马弗炉探索性试验取得的还原焙烧规律,利用30 m平铺料式隧道窑开展了磁化焙烧扩大试验,在隧道窑焙烧温度1 050～1 100℃、高温焙烧时间60 min、还原剂配比3%的试验条件下,0～15 mm镜铁山粉矿整车综合焙烧产品磁选精矿品位达到56%、金属回收率达到86.63%,与目前的强磁选工艺比较,磁选后的精矿品位提高约9个百分点,金属回收率提高约19个百分点,说明镜铁山粉矿通过隧道窑进行磁化焙烧在技术上是可行的。     

块状铁矿石竖炉磁化焙烧的工艺优化

竖炉磁化焙烧是处理难选红铁矿较有效的方法。通过对弱磁块矿竖炉磁化焙烧的试验研究,提出了更加科学、高效的竖炉磁化焙烧理论,在现有鞍山式竖炉的基础上,通过高效控制铁矿石竖炉磁化焙烧还原气氛,对竖炉磁化焙烧工艺进行了优化。结果表明：还原气体H2体积分数提高到12%±1%,同时降低CO体积分数,提高块矿焙烧还原温度,可获得最佳的磁化焙烧效果;通过独立设置铁矿石磁化焙烧还原煤气系统与加热煤气系统,可实现还原煤气的成分、流量、压力灵活调节;通过减少还原煤气总量,将矿石还原煤气量降低至1400～1600m3/h,降低竖炉的生产成本;通过独立的还原煤气系统,提高还原煤气中焦炉煤气比例,将H2体积分数控制在12%±1%,矿石磁化率控制在2.33左右,降低了竖炉磁化焙烧煤气消耗,提高矿石磁化焙烧质量;为保证还原煤气降低用量后的压力和喷出的均匀性,将还原煤气喷出塔的出口面积缩小50%,使矿石能够充分、均匀地完成还原。     

局召开“昆钢八街军易矿选矿试验报告”审查会议

省冶金局于六月四日至八日在昆明召开了昆钢八街军易矿选矿试验报告审查会议。会上对长沙矿冶研究所等单位提出的“以褐煤作还原剂和燃料的φ1×13米回转窑磁化焙烧半工业试验报告”和昆明冶金研究所等单位提出的“重——     

钒钛铁精矿内配碳含硼磁化球团制备工艺研究

采用三元二次回归正交组合设计及空白对照试验的方法,研究了硼铁精矿配比、磁化焙烧温度和时间对钒钛磁铁矿内配碳含硼球团磁化指标的影响。结果表明:添加少量硼铁精矿可提高磁化焙烧效果;焙烧温度对磁化效果的影响最显著,其次是焙烧时间,三个自变量因素直接的交互作用对磁化指标的影响非常小;根据自变量回归方程得出,在氮气保护条件下,当焙烧温度为890~1 037℃、焙烧时间为50~90 min、硼铁精矿含量为0.5%~3.0%时,其磁化球团的磁化指标为0.67,其主要物相为Fe3O4。     

降低氧化钼生产能耗的探讨

本文就多膛炉焙烧钼精矿与回转窑焙烧钼精矿的耗能情况进行了对比分析，并提出了氧化钼生产过程的节能途径。     

回转窑磁化焙烧细粒镜铁矿研究

以细粒级镜铁矿为原料,采用电热回转窑进行磁化焙烧试验,研究了焙烧温度、焙烧时间、煤粉用量、煤粉粒度、窑体填充率对焙烧效果的影响。结果表明,在焙烧温度为830℃、焙烧时间为60 min、煤粉用量为2.0%、煤粉粒度为0~1 mm、磨矿细度-0.074 mm占85%、窑内填充率为15%、磁选磁场强度为144 kA/m的工艺条件下,得到铁品位为55.22%,回收率为87.16%的铁精矿指标。显微镜检测结果显示,大部分非磁性铁矿物已转化成磁性铁矿物,部分磁铁矿解离发育完全,颗粒变得疏松多孔,利于后续破碎、磨矿和磁选。     

焙烧氰化尾渣中氧化铁的磁化焙烧研究

对金精矿焙烧氰化浸金工艺产生的尾渣用煤粉作还原剂进行了磁化焙烧研究,通过对尾渣中铁的物相分析表明,尾渣中的铁主要以Fe2O3的形态存在。主要研究了煤粉的加入量、焙烧温度和焙烧时间对尾渣中铁的还原度的影响。结果表明,以煤为原料通过磁化焙烧可以获得Fe3O4,磁化焙烧的较优条件为焙烧温度750℃,焙烧时间1 h,煤粉用量为尾矿重量的10%,可以使焙烧处理的尾矿中Fe2O3的还原度达到51.7%,磁化焙烧后渣中的磁性矿中铁达到72.75%。     

块状铁矿石竖炉磁化焙烧工艺参数优化试验研究

本文针对镜铁矿矿物组成复杂及晶粒度较细特点,为提高铁矿石竖炉磁化焙烧的质量,从焙烧温度、焙烧粒度、还原气、焙烧时间等方面进行了气试验研究,得出了合理的铁矿石竖炉磁化焙烧工艺控制参数。     

钒钛磁铁矿的磁化焙烧及其应用

本文根据钒钛磁铁矿的结构特点,从理论上分析了磁化焙烧的条件及产品的一些特性,与传统的氧化焙烧进行了对比。通过试验说明,磁化焙烧对于制止钒钛磁铁矿还原时的膨胀、粉化、粘结以及脱硫和提高强度等方面比氧化焙烧更为优越。提出把磁化焙烧（或烧结）应用于高炉冶炼钒钛磁铁矿可以制止泡沫渣产生的可能性。     

内热式回转窑焙烧钼精矿的生产实践

总结了内热式回转窑焙烧钼精矿的发展及特点,品位、杂质、温度、空气量、停留时间、回转窑长径比、操作因素等对不同品质钼精矿焙烧脱硫的影响,以及采取的钠碱法焙烧烟气SO2治理措施,提出了适宜长径比、焙烧温度和焙烧时间.     

提高钒渣一次渣焙烧转化率工艺研究

承钢钒制品厂新建回转窑比原回转窑大,原有的焙烧经验和热工制度不能满足该回转窑生产的需要。生产初期,新建回转窑的一次渣转化率仅为76．91％,比原回转窑低3％。通过调整氧化气氛、苏打比、入窑温度、焙烧时间及焙烧温度等参数,熟料出窑后急冷,一次渣转化率可达83％。     

Φ5.5×115焙烧回转窑筑炉

正某镍铁厂建设项目是一个大型冶炼红土矿生产镍铁项目,采用国际广泛应用的RKEF工艺流程,即回转窑焙烧-电炉熔炼流程,项目设计处理红土矿约123万吨/年,年产镍铁含镍品位25%以上的镍铁约8.5万吨,采用两条同等规模的回转窑焙烧-电炉熔炼镍铁生产线,项目关键环节之一的焙烧还原环节选用Φ5.5×115m大型焙烧回转窑为目前国内最大的红土矿冶炼回转窑。本文介绍了该窑的焙烧还原工艺及构成,重点阐述回转窑的筑炉方法。     

包钢120万t 33链篦机-回转窑球团工艺参数研究

文章针对包钢链篦机-回转窑的用料情况,在试验室对其工艺参数进行了试验研究,重点研究了链篦机预热风速,回转窑的焙烧温度、时间等。试验结果表明:在本试验的用料条件下,链篦机工艺流程参数中预热时间不变,风速1.5 m/s,预热Ⅱ段温度从1 050℃降为1 000℃;若预热温度不变,风速1.5 m/s,预热Ⅱ段时间从9.23 min降为7.23 min。回转窑工艺参数为焙烧温度控制在1 250℃,焙烧时间为15 min。