径向剃齿径向力的数学模型

<正> 一、前言剃齿是一种经济而高效的圆柱齿轮精加工方法。近年来,剃齿工艺又获得了很大的发展。例如硬齿面齿轮的剃削、径向剃齿法等,另外,在剃齿刀的设计上也出现了大啮合角或小啮合角平衡剃齿剃齿刀、迭片式剃齿刀、负变位剃齿刀等新结构,使长期以来令人感到为难的被刺齿轮齿形中凹的问题有了可解决的前景。然而,与剃齿精度有密切关系的剃齿动力     

镶片粘接式剃齿刀探索

<正> 众所周知,剃齿刀是一种结构复杂、加工难度大的高精度和高效率的圆柱齿轮刀具。由于受其本身结构的局限,欲进一步改善前面的表面粗糙度是十分困难的,欲提高刀齿的刚性,去掉齿根的工艺孔,刨齿侧槽刃口又难于加工,并且整体剃齿刀需耗费大量昂贵的高速钢。为了提高剃齿刀的切削性能和剃齿精度,以及节约昂贵的刀具材料,降低生产成本,国内外已提出过多种技术方案。     

新型剃齿刀的设计及其加工

剃齿刀适应于软齿面高效精加工，目前该刀具又有新的发展，其中日本三菱神户切削工具株式会社在剃齿刀设计、制造方面的创新有以下几个方面：①剃齿刀采用新材料制作；②对剃齿刀采用新颖的表面处理：③设计新型的梳形齿结构、形状与分布方式，以进一步提高剃齿精度和生产率，能适用于水溶性切削液剃齿、同步式剃齿和少齿数小轴交角剃齿等。     

剃齿刀铣齿形序滚刀的选择

汽车齿轮多采用剃齿作为齿部最后精加工的手段,剃齿可以稳定提高齿轮的精度和表面加工质量,剃齿工艺使用范围极广,故剃齿刀的需求量较大。剃齿的基本原理是应用交叉轴螺旋齿轮啮合原理,利用齿面带小槽的具有切削能力的刀具齿轮与被加工工件无间隙自由对滚啮合,通过进给加压并利用啮合齿面间相对滑移产生的切削作用去除金属进行加工。剃齿刀的加工周期和铣齿形序滚刀的选择是加工的关键因素,过去几乎是一种模数、     

剃齿刀重磨后齿高和齿厚的测量

随着渐开线圆柱齿轮精度标准JB179—83的贯彻实施,对剃齿刀的精度要求也相应严格,为了合理剃出被剃齿轮齿面的有效工作面高度,剃齿刀重磨后的齿高和齿厚的尺寸也必须保证一定的对应关系。     

剃齿修形的试验与研究

前言本文论证了利用剃齿刀负修形,在解决剃齿中凹和鼓形齿的加工中,剃齿相对滑移速度对齿形精度的影响,以及剃齿受力,剃齿刀刀齿的弹性变形和齿轮轮齿的弹性变形是产生轮齿中凹的重要原因,通过分析计算为设计合理的修形曲线提供了理论基础。同时在Y7125磨齿机上,为了实现剃齿刀较复杂的修形曲线的刃磨,采用了新的修形样板制作方法,通过试验取得了艮好的效果,提高了齿轮的加工精度。用标准剃齿刀剃出的齿轮,其齿形误差的特点是,齿形中凹,齿顶和齿根的齿形误差为负。形成双波峰,但靠近齿顶的波峰一般高于靠近齿根的波峰(图7),根据剃齿齿形误差的特点,进行以下误差分析。一、剃齿齿面相对滑移速度,对齿形精度的影响剃齿时剃齿刀为主动,齿轮从动,剃齿刀直径大干齿轮直径,剃齿刀齿廓与齿轮的齿面在剃齿时产生滚动与滑动相混合的运动,在节点处为纯滚动,隔开节点处越远,相对滑动速     

高效率剃齿

<正> 剃齿能提高齿轮精度和改善齿面粗糙度,但生产效率低,且齿面硬度超过HRC32通常便不能剃齿,因现有结构的剃齿刀已被证明无能为力,也就是说不能切下金属,即使增大接触载荷也无用,因为其切削刃没有合理的后角。标准剃齿刀沿宽1～2mm刃带与齿的侧面接触,当沿刀具和零件轴线相互移动时,刃带从表面上刮下金属微粒。在这种情况下切下金属     

径向剃齿刀在机修磨原理解析计算

径向剃齿是一种高效的齿轮精加工方法,但径向剃齿刀的修磨比较困难。径向剃齿刀在机修磨法是一种新的修形方法,其原理为:用一个与所剃齿轮几何参数完全一致,制造精度较高,齿面镀有金刚石磨粒层的修磨轮,装在径向剃齿机上,取代工序加工中的工件齿轮,与径向剃齿刀啮合,达到修形的目的。运用啮合理论,建立了剃齿刀修形解析模型,推导出了修形时的啮合方程及修形后剃齿刀的齿面方程,并进行了实例分析和计算机运算。试验证明,剃齿刀在机修磨法是一种实用的剃齿刀修形方法。     

基于虚拟检验的径向剃齿刀齿面设计与建模

为了虚拟检验径向剃齿刀ＣＡＤ系统的正确性,有必要对刀具齿面进行建模。根据齿轮啮合原理,提出了基于刀具设计参数的径向剃齿刀齿面设计的计算方法,给定剃刀齿面上任意矩形域内点的ｘ,ｙ坐标便可用弦截法计算出该点的ｚ坐标。同时提出了一种用最小二乘法拟合刀具齿面上离散点的齿面建模方法,构造了齿面的简单表达式。该模型可用于虚拟径向剃齿过程,从而生成被剃齿轮齿面,通过与渐开线齿面的比较达到检验刀具设计正确性的目的     

基于虚拟检验的径向剃齿刀齿面设计与建模

为了虚拟检验径向剃齿刀ＣＡＤ系统的正确性,有必要对刀具齿面进行建模。根据齿轮啮合原理,提出了基于刀具设计参数的径向剃齿刀齿面设计的计算方法,给定剃刀齿面上任意矩形域内点的ｘ,ｙ坐标便可用弦截法计算出该点的ｚ坐标。同时提出了一种用最小二乘法拟合刀具齿面上离散点的齿面建模方法,构造了齿面的简单表达式。该模型可用于虚拟径向剃齿过程,从而生成被剃齿轮齿面,通过与渐开线齿面的比较达到检验刀具设计正确性的目的     

剃齿时单对齿啮合的计算

<正> 我们知道,用标准的渐开线剃齿刀剃出的齿轮会产生中凹现象。产生中凹的原因是:交错轴渐开线圆柱齿轮啮合中,其齿轮齿形在每一瞬间的接触为点接触。当剃齿刀和工件的法向重叠系数大于1而小于2时,有时是一点接触,有时为两点接触。对剃齿的切削过程来说,当施加在被剃齿轮和剃齿刀两轴间的径向压力不变时,反应在单对齿啮合区的齿面压力显然要比两对齿啮合区的压力大。这就产生了     

负变位剃齿刀设计原理及法向啮合角的计算

剃齿是齿轮的加工工序,剃齿精度是剃齿加工的首要问题。用标准剃齿刀剃齿时,常产生被剃齿轮齿形中凹现象,即剃后齿轮的渐开线齿形部中间凹下,下凹深度可达0．03～0．04mm。而采用负变位剃齿刀剃齿时,剃后齿轮的齿形中凹量只有0．01～0．02mm。那么为什么负变位剃齿刀能如此显著的提高剃齿精度？它又是如何设计的呢。本文在深入分析剃齿过程及误差形成机理的基础上,依据平衡剃齿原理提出了负变位剃齿刀的设计和计算方法,较好的解答了上述问题。     

径向剃齿

内容提要 径向剃齿不同于一般剃齿方法，它只有工件相对于刀具的径向进给运动。为了保证剃出整个齿面，剃齿刀上的梳形槽采用错位配置，齿向并作微量中凹修形。     

提高剃齿效能的几个问题

本文介绍了用不同走刀方式进行剃齿时的加工效能(生产率、剃齿用量对剃齿精度的影响等)、光整行程次数对齿面光洁度的影响及提高剃齿刀耐用度等问题的分析试驗情况。在分析的基础上提出了合理选用走刀方式、剃齿用量、光整行程次数的依据和利用周期移动軸交点来提高剃齿刀耐用度的方法,对剃齿生产很有参考价值。     

被剃直齿圆柱齿轮变位系数范围的讨论

根据剃前滚齿刀、盘形剃齿刀和被剃齿轮的几何参数,编制程序进行计算,由不发生碰顶干涉和齿轮齿顶没初被出的现象,以及保证重合度为条件,确定标准剃齿刀可剃直齿圆柱齿轮的齿数和变位系数范围,同时对刃磨后的旧剃齿刀的加范围也进行讨论。     

双压力角齿轮在汽车变速箱中应用及加工分析

本文把双曲线螺旋锥齿轮的双压力角的设计思想运用于汽车变速箱中的圆柱齿轮设计 ,加大非工作齿面压力角提高轮齿的抗弯强度 ,并通过齿形系数进行定量的分析。同时 ,对双压力角齿轮加工中的剃齿和齿厚的测量进行了详细的分析 ,提出装配式剃齿刀设计方案 ,以解决双压力角剃齿和改善剃齿中凹的难点     

用滚剃刀精加工大型齿轮

<正> 大模数齿轮用历来的剃齿刀加工时,因加工精度低,刀具制造困难,故在精加工时很少用剃齿方法;一般用精滚;精滚能提高齿距精度,但齿形精度和齿面光洁度较差。作者研制成功一种适宜大模数齿轮精加工的滚剃刀,它具有剃齿和滚齿两方面的优点。滚剃刀可用简单的装置制造,并容易保证滚刀精度,不改变工装夹,即可在滚齿机上加工出高精度的齿轮。图1是模数16的滚剃刀外观图,很多不铲磨、无后角的刀刃集中在蜗杆螺旋面上,其中     

剃齿刀设计和剃削工艺对剃齿质量的影响

剃削是当前齿轮加工的主要精加工方法之一 ,特别是径向剃齿 ,这种加工方法已在汽车行业特别是轿车生产行业中得到广泛采用 ,也得到了业内人士的密切关注。剃齿刀是剃削加工中决定剃齿质量和效率的主要因素 ,有了好的剃齿刀 ,剃削加工的优势就可以得到充分发挥。　　1　径向剃齿刀的容屑槽分布 ,实现对称剃齿条件是保证剃齿刀质量的关键　　在径向剃削的实践中时常会遇到表面粗糙度不好、齿形成Ｓ型中凹等问题。这当然与冷却液的润滑能力、清洁状况、采用的工艺参数、剃刀齿形的修形状况及剃齿机精度等都有关。但主要的因素是剃齿刀的设计质…     

提高剃齿光洁度的途径

由于剃齿法有一系列优点,它被广泛应用于齿轮精加工。但剃齿工艺本身,对如何稳定提高齿轮加工精度和剃齿光洁度等还存在着值得研究的问题。本文就如何既能提高剃齿生产效率又能提高剃齿光洁度的问题,进行了探讨。一、影响剃齿光洁度因素的分类从生产实践中可观察到,剃齿时影响齿面光洁度的因素大体上可以分为以下三类: (1)当剃齿刀与工件在一定的径向压力下无间隙紧密啮合时,由于轴向走刀和刀具旋转,在齿面上造成刀刃剃削轨迹,简称“走刀痕迹”。刀痕越粗,光洁度越差;刀痕越细、越密,光洁度越好。但剃齿的刀痕粗细与沿工件轴向走刀量的关系,     

渐开线剃齿刀齿面修形的位置

一、概述由剃齿刀剃出的齿轮齿形,在齿高中部经常出现齿形中凹现象。齿轮齿面中凹是产生传动噪音的主要原因。为了解决齿面中凹,除了对剃齿刀修形之外,较为成功的还有火后剃齿法、平衡剃齿法等。火后剃齿是利用超硬剃齿刀(HRC67以上)对淬火后的齿轮