玻纤增强PPA节温器插头注塑成型多目标优化分析

基于Moldflow软件对玻纤增强PPA材料的节温器插头的注塑成型过程进行仿真模拟,考虑产品质量和圆柱孔区域的轴偏移量,利用L_9(3~4)正交试验进行工艺参数优化分析。基于Moldflow浇口定位器求解器,确定最佳的浇口位置。默认工艺参数分析表明:圆柱孔区域产生较大的翘曲变形和轴偏移量主要源于收缩不均效应。正交试验极差分析结果表明:各工艺参数对质量的影响程度排序为保压时间保压压力熔体温度模具温度;各工艺参数对轴偏移量的影响程度排序为熔体温度模具温度保压时间保压压力。综合考虑质量及轴偏移量得到最优工艺参数组合为A_1B_3C_3D_3,即熔体温度为280℃、模具温度为105℃、保压压力为90%及保压时间为12 s。优化工艺的模流分析表明:轴偏移量相比初始工艺降低8%,质量相比初始工艺降低9%。通过实际试模验证优化工艺参数在实际生产中具有可行性。     

玻纤增强PPS电机接插件注塑成型优化

以一款由玻纤增强聚苯硫醚(PPS)材料制备的电机接插件为研究对象，利用注塑成型模拟方法探究其安装孔平均轴线偏移量的工艺优化方案。基于初始工艺得到安装孔平均轴线偏移量为0.192 4 mm，不满足设计指标要求。设计L₉(3⁴)的正交试验，得到各工艺参数对安装孔平均轴线偏移的影响程度排序为：保压压力>保压时间>熔体温度>模具温度，理论最优工艺参数为A₃B₁C₃D₂。该优化工艺组合的安装孔平均轴线偏移量为0.108 9 mm，满足设计指标要求，相比初始工艺仿真结果降低43.4%。采用优化工艺组合进行注塑成型的模拟分析及实际试模的结果均满足要求，验证本实验优化方案的可行性。     

车用快插接头壳体注射成型工艺优化

针对车用快插接头壳体在注射成型过程中易发生凹陷现象,结合模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间和冷却时间5个注塑工艺参数,设计了正交试验,并采用灰色关联模型分析了各工艺参数对制品质量的影响程度,得出熔体温度对其影响最大,保压压力次之,冷却时间的影响最小。同时,运用极差分析法对快插接头壳体注塑工艺参数进行了优化,得到了优化的参数组合,且在该组合参数条件下,比原始参数组合下的塑件体积收缩率减少了9.75%。最后,通过实际加工验证,在优化后的工艺参数组合下,测得的塑件重量更接近于理论值,提高了塑件的填充率,进而减少了凹陷现象的发生,提高了塑件的尺寸精确度,满足了生产和车用的需求。     

汽车线束支架注塑工艺优化设计

通过Moldflow软件分析汽车线束支架的注塑成型过程,以两个安装孔的轴偏移量为研究目标,设计正交试验分析注射速度、熔体温度、模具温度、保压压力和v/p切换体积对轴偏移量的影响。初始工艺下Moldflow分析结果显示:两个安装孔的轴线偏移量分别为1.356 mm(I)和1.473 mm(II),不满足设计要求。正交试验优化的工艺参数为:注射速度85%,熔体温度260℃,模具温度60℃,保压压力55 MPa,v/p切换体积99%。优化工艺下Moldflow分析得到轴偏移量I为0.997 mm,轴偏移量II为0.891 mm,优化效果明显,均满足设计指标。试模产品外观状态良好,安装孔轴偏移量满足要求,产品可正常安装,验证优化工艺的合理性。     

工艺参数对模内覆膜注塑件翘曲变形的影响

利用Moldflow软件对模内覆膜笔记本壳体注射成型过程进行模拟,通过正交试验设计研究了工艺参数对覆膜制品翘曲变形影响的显著性差异,并对试验结果进行方差分析和验证。研究表明,保压压力和熔体温度对覆膜注塑件翘曲变形的影响最显著,其它工艺参数的影响不显著。通过工艺参数优化,获得了最优的工艺参数组合是模具温度75℃,熔体温度270℃,注射时间3 s,保压压力65 MPa,保压时间14 s,薄膜厚度0.1 mm。经过进一步的模拟仿真验证,获得最优参数组合下的翘曲变形值是所有试验中最小的,该结果与预测结果一致。     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化

以充电器外壳为例采用Moldflow软件对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.运用信噪比分析分别研究各工艺参数对收缩、锁模力和翘曲变形的影响权重,得到最小目标值对应的最优工艺组合.利用最优组合对应的工艺参数,模拟试验验证了正交试验的有效性.利用正交试验对该薄壁注塑件进行了工艺参数优化的可靠性验证.     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。     

基于Taguchi和ANOVA方法的薄壁塑件翘曲优化

以手机后盖为研究对象,应用Taguchi和ANOVA方法考察影响制品翘曲的主要因素,利用Moldflow软件对手机后盖进行注射成型过程的CAE分析,验证浇注系统和冷却系统的可靠性,选取注塑温度、注射时间、保压时间、冷却时间、保压压力为变量设计正交实验,对制件的翘曲进行分析优化。通过对正交实验结果进行均值和方差分析,得到影响翘曲的主要因素及其变化趋势,选取对翘曲影响最小的优化工艺参数组合。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

基于神经网络和遗传算法的工艺参数优化

以翘曲变形和收缩为质量指标,采用正交试验法、神经网络模型和遗传算法,优化了模具温度、熔体温度、注塑压力、注塑时间、保压压力、保压时间和冷却时间,获得了工艺参数的最优配置组合,提高了制品质量。利用最优配置组合的工艺参数进行了注塑成型试验,并通过测量验证了CAE模拟的正确性。     

基于正交试验汽车前灯注塑工艺参数优化

以某厂汽车前灯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析,以保压压力、保压时间、注射时间、V/P(速度/压力)转换为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为1.828 mm,通过分析,优化后的工艺参数组合有效减小了翘曲变形量,并且发现4因素对翘曲变形影响程度为:保压压力保压时间注射时间V/P(速度/压力)转换,进而提高了制品的使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

基于CAE的注塑件结构及成型工艺参数优化

应用CAE软件模拟注塑件的成型过程,分析制件潜在的质量缺陷,通过优化制件结构及浇注系统改善了制件成型质量;结合正交试验方法,通过流动＋翘曲分析对模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合,为生产合格制品提供理论依据。     

基于注塑成型工艺参数优化的电气控制盒低平面度设计

采用Moldflow模拟分析某玻纤增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)电气控制盒的注塑成型过程,计算分析其电路板安装区域的翘曲变形及平面度。采用默认工艺参数仿真分析发现,电路板安装区域的初始总翘曲变形量为0.558 2 mm,且引起翘曲变形的最主要因素是收缩不均。设计正交试验模拟研究在不同工艺参数组合下的平面度,通过极差与方差分析发现,各工艺参数对平面度的影响程度的排序为,保压时间冷却时间模具温度熔体温度保压压力,得到理论上平面度最小的工艺参数组合为A_2B_1C_1D_1E_3,即熔体温度270℃、模具温度75℃、保压压力40 MPa、保压时间5 s、冷却时间25 s。采用最优工艺参数组合进行模流分析,得到平面度值为0.038 26 mm,相比初始工艺参数下的平面度降低44.0%,平面度优化效果显著并达到设计指标要求。通过分析产品填充过程结果验证该优化工艺参数组合进行实际注塑成型的合理性。     

采用RFR-GA算法的薄壁注塑件质量多目标优化

汽车内饰件可由注塑加工获得,但成型过程中塑件产生的翘曲、体积收缩较大,针对该问题,以某汽车薄壁注塑件为例,研究了其注塑工艺参数的优化方法。通过以注塑过程中的最小翘曲和最小体积收缩率为目标函数,以注塑温度、模具温度、注射压力、保压压力、保压时间以及冷却时间等参数作为设计变量,构建了多目标全局优化模型。利用Moldflow软件结合正交试验获得的试验结果训练随机森林回归模型,采用遗传算法对多目标模型进行全局寻优,获得最佳成型工艺参数,即对其成型缺陷进行了优化。结果表明,所提出的优化方法能够得到全局最优解,并同时优化了该汽车薄壁注塑件的翘曲和体积收缩率。将得到的最佳成型工艺参数进行Moldflow试验,可知翘曲和体积收缩率分别优化了74.6%和42.7%。将获得的最佳注塑成型工艺参数进行生产验证,结果表明生产出的薄壁汽车件成型质量较好,满足生产要求。     

基于Grey-Taguchi方法的汽车内置储物盒注塑工艺参数多目标优化

以某汽车内置储物盒为研究实例,运用CAE软件建立了储物盒注塑成型的数值模型。选取模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力及注射时间5个注塑工艺参数为影响因素,以储物盒的翘曲变形量及缩痕指数为优化指标,通过L_(16)(4~5)正交试验分析,获得翘曲变形及缩痕指数最小的最优工艺参数组合及影响趋势,并结合灰色关联分析法,将多目标优化转化为单目标优化问题,获得兼顾两目标的最优工艺参数组合。仿真验证结果表明:优化后的翘曲变形量减小了9.25%,缩痕指数降低了33.42%,获得了较高品质的塑件。     

基于综合加权评分法的空气滤清器注塑成型优化

针对某45%玻纤增强PP材料的空气滤清器的注塑成型进行仿真模拟,并利用正交试验探究工艺参数的优化方案。结果表明:安装孔轴偏移量及出口管圆柱度不满足设计指标要求。各工艺参数对综合加权评分的影响程度排序为:熔体温度>注射时间>v/p切换体积>模具温度>保压压力。综合考虑成本和周期,得到工艺参数组合为A₃B₂C₁D₁E₁,即注射时间为1.3 s、v/p切换体积为98.5%、熔体温度为185℃、模具温度为25℃及保压压力为65%。基于优化工艺的模流分析表明,安装孔轴偏移量及出口管圆柱度均满足设计指标。研究表明优化工艺参数具有合理性。     

空调面板残余应力的分析及工艺优化

为了解决空调塑料面板残余应力过大的问题,提出了结合优化的BP神经网络与遗传算法的方法来优化成型工艺参数。以残余应力为目标变量,模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间四个参数为设计变量。采用优化的BP神经网络进行全局最优求解,得到最优工艺参数组合:模具温度为38℃,熔体温度为256℃,保压时间为6s,保压压力100MPa。最优工艺参数组合通过模拟仿真,得出的结果达到了预期效果,将其应用于实际工厂生产,有效减少了由于残余应力过大引起的缺陷。     

电机线圈支架注塑成型过程模拟与低圆柱度优化方案探究

针对某15%玻纤增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)材料的电机线圈支架,采用Moldflow模拟其注塑成型过程,得到翘曲变形结果,计算绕线区域的圆柱度并探究优化方案。基于默认工艺计算得到不同效应产生的翘曲变形,得出导致产品翘曲变形及影响圆柱度的最重要因素是收缩不均。针对收缩不均因素,设计五因素四水平的正交试验,模拟计算产品在不同工艺参数组合下的圆柱度。通过极差与方差分析得到各工艺参数对圆柱度的影响程度从大到小排序为:模具温度熔体温度保压时间冷却时间保压压力,对应的工艺参数组合为A3B3C2D2E4。最优工艺参数组合下圆柱度为0.334 7 mm,相比初始工艺降低43.5%,验证工艺优化对翘曲变形的改善效果。通过该优化工艺参数组合下的填充等值线、流动前沿温度、气穴和熔接线结果,结合实际试模产品状态,验证其应用于实际生产的可行性。     

基于GA-BP-PSO算法的薄壁注塑件翘曲变形优化

以聚对苯二甲酸乙二酯(PET)的塑料瓶胚零件为例,通过Moldflow软件设计浇注系统和冷却系统并进行有限元分析以优化零件的翘曲变形量。选定熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间为5个影响因素,设计了L₁₆ (4⁵)的正交试验表。对正交实验数据进行了极差分析,得出了各因素对翘曲变形量的影响程度并获得较优工艺参数。通过GA-BP-PSO算法对工艺参数进一步优化,得到最佳工艺参数：熔体温度265℃、模具温度60℃、保压压力125 MPa、保压时间12.867 1 s、注射时间0.340 5 s。上述工艺参数对应的零件翘曲变形量为0.137 3 mm。最后通过Moldflow软件进行数值模拟,得到翘曲变形量为0.139 5 mm,较优化前的翘曲变形量0.179 6 mm,降低了22.33%。软件模拟值和经GA-BP-PSO算法得到的预测值仅相差1.60%,将优化后的工艺参数组合应用于实际生产中,所获得的产品符合生产要求,验证了GA-BP-PSO算法的准确性与可行性。