攀钢连铸保护渣应用现状及建议

调查了攀钢炼钢厂连铸保护渣的应用现状，分析了保护渣对钢种的适应性。并针对保护渣的质量评价及结晶器内保护渣操作提出了一些建议，对连铸生产有现实意义。     

S45C1钢连铸坯角部裂纹的改进工艺与实践

2008年本钢特钢厂采用235 mm×265 mm断面连铸生产了S45C1钢,结果连铸结晶器保护渣出现结块,连铸坯出现了角部裂纹.针对此现象,从角部裂纹形成特征、钢质特性、连铸操作过程以及结晶器保护渣性能等角度,对连铸坯壳生长影响等方面进行了分析研究,找出了保护渣存在的问题.试验选择了改进型保护渣,明显改善了连铸结晶器保护渣结块和角部裂纹,取得了良好的效果.     

保护渣在连铸生产中的作用与实残

结合炼钢厂1^#～4^#机保护渣的使用情况，介绍保护渣性能对连铸生产的影响，现场评价保护渣的基本方法，以及选择保护渣应考虑的连铸工艺情况。     

宽板坯连铸机保护渣性能要求及评价方法

根据低、中、高碳钢以及包晶钢的凝固特性,研究了不同钢种保护渣的性能。针对宽板坯连铸机的工艺特点,分析了宽板坯连铸机对保护渣性能设计的要求。在连铸生产现场,合适的铜板温度、结晶器进回水温差与热通量是最有效的保护渣评价参数,连铸坯表面质量是评价保护渣优劣的最终标准。     

连铸保护渣析晶温度的调查

连铸保护渣的结晶性能和结晶温度对连铸工艺顺行和铸坯质量有着重要作用.笔者采用差示扫描量热分析法测试了保护渣的析晶温度,分析了生产现场常规板坯连铸和薄板坯连铸使用的部分保护渣,将分析结果与浇铸效果进行了对比.结果表明,结晶器内的粘结是中碳钢连铸中最突出的生产事故.当保护渣的析晶温度超过1200℃时,发生粘结的几率明显增多.     

钢的连铸用保护渣的表征

在钢的连铸过程中,结晶器保护渣的性质强烈地影响着铸造的行为、钢的质量、以及连铸工艺的环境.本研究采用高温显微技术来研究保护渣的熔化行为,采用液滴测试方法来测定保护渣的熔化速率.结果表明:自由碳是控制保护渣熔化行为的主要因素.熔化速率随碳的反应能力的增加而增加,随着碳含量的减少而增加.     

基于神经网络的连铸保护渣设计专家系统的研究

首次将人工神经网络技术应用于连铸保护渣的设计、性能评价,开发了基于神经网络的连铸保护渣设计专家系统,并成功地应用于保护渣的研究和生产。     

水钢方坯连铸保护渣系列化探讨

连铸保护渣对维持连铸工艺的顺行和提高铸坯表面质量具有重要作用.由于连铸工艺和钢种的差别,对应的连铸保护渣的合理的理化性能也不尽相同.针对水钢小方坯连铸工艺,以钢种的凝固特性为出发点,对连铸保护渣进行了系列化探讨.在结合铸坯表面质量与连铸保护渣性能匹配关系调查的基础上,对目前主要钢种包括低碳钢、中碳钢和高碳钢小方坯连铸保护渣合理理化性能进行了系列规划.     

新型加渣机器人在第一炼钢厂的应用

随着连铸技术的迅速发展,保护渣的加入效果愈加受到重视,采用自动的加渣机器人替代落后的人工手动加渣,已成必然。本文简述金恒信息公司自主研发的新型保护渣机器人设备构成、系统功能。通过保护渣机器人在第一炼钢厂1#连铸机的应用评价,说明自动加渣机器人提高了保护渣加入的均匀性,提高了铸坯质量,降低了生产操作事故,提高了连铸生产操作自动化水平。     

低碳钢表面纵裂与夹渣缺陷改善

国内某厂板坯较高拉速1. 8 m/min时,连铸坯表面同时出现大量表面纵裂纹和铸坯表面及皮下夹渣缺陷。经过分析探讨其产生的原因,设计了连铸保护渣,但是在高拉速情况下,连铸保护渣控制传热能力和润滑能力之间矛盾就凸显出来,二者兼顾不到位会引发粘结报警及漏钢事故。通过加入Li2O(3%)、MnO(3. 5%)对连铸保护渣配方进行优化设计,连铸保护渣的润滑能力和控制传热能力得到兼顾,经过工业试验,连铸坯表面纵裂纹率由4. 5%下降到0. 2%,钢板夹渣缺陷率由5%下降到0. 3%,连铸坯的质量得到改善,确保了连铸工艺的顺行,达到了用户的需求。