我公司篦冷机技术改造及效果

我公司二线窑自投产以来，窑系统运行状况不太理想，存在多方面问题，严重制约着水泥熟料的生产。于是公司成立攻关小组，发挥多方面技术优势，对篦冷机系统集中进行了改造。改造后，熟料产量从原来的5 200 t/d提高到5 700 t/d，熟料外观及强度有明显改善，经济效益显著。     

水泥窑提产后窑尾除尘器电改袋方案

<正>近年来,很多水泥厂为了减小能耗并有效利用原有的生产线,纷纷对原有的小型水泥窑系统进行提产改造,伴随着窑系统的改造,相应的装备也面临着更新。本文介绍广东广信青洲水泥有限公司水泥窑由1 500t/d提产改造到2 500t/d生产线后,窑尾除尘器电改袋过程中存在的问题,通过对整个除尘工艺系统通风状况的分析,总结出了该技改过程中电改袋项目改造的方法与相关改造实施的过程。1原电除尘器技术参数和要求     

500t/d预燃炉系统在水泥厂的应用实践

为响应国家推进循环经济发展和节能减排的相关政策，我公司决定对现有水泥生产线进行节能降碳，采用500 t/d空气脉动预燃炉技术将生活垃圾的水泥资源化系统改造升级，提高替代燃料使用量，进一步降低生产成本、减少碳排放，提高公司绿色发展能力。实践证明，系统改造后在处理500 t/d替代燃料的情况下，烧成系统的标煤耗可下降至83.73 kg/t，且对水泥窑生产无其它不利影响，实现了经济效益和社会效益双丰收。     

湿磨干烧ILC—E预分解窑生产线##6调试与达产

广州水泥有限公司于1990年引进第一台700t/d湿磨于烧ILC—E预分解窑系统投产后，1996年4月又引进一台2000t/d同类型的窑投产使用，加上旧系统4号窑（1、2、3号湿法窑已淘汰），其总生产规模达到110万t/a.湿磨干烧工艺应用在湿法厂改造中，使用真空过滤机和烘干破碎机，以及窑内     

水泥窑协同处置生活垃圾技术及工程实践

项目利用200 t/d炉排炉和5 000 t/d新型干法水泥熟料生产线协同处置天等县200 t/d城乡生活垃圾。介绍了水泥窑协同处置生活垃圾技术工艺流程及技术特点,广西天等水泥窑协同处置生活垃圾项目相关情况、设计特点及运行效果,其中水泥线产量及热耗,以及窑尾二恶英、酸性气体及重金属等污染物排放指标都符合相关设计标准。     

湿磨干烧技术在废渣治理中的应用

湿磨干烧技术除用于湿法窑改造外，也可用于对原料处理有特殊需求的新建项目，经优化工艺方案也能获得优良的技术经济指标，本文拟介绍的皖维1000t/d水泥熟料生产线项目（以下简称皖维项目）就是其中1例。     

水泥窑头罩窑门综合改造

我公司现有2 500 t/d、4 500 t/d水泥熟料生产线各一条，两台水泥窑头罩窑门都采用中信重工工程技术有限责任公司提供的上部限位、下部支撑行走的形式。该形式的窑门在每次窑内检修开、关时，需要先用手拉葫芦从上部拖住窑门，两侧再用手拉葫芦拉开或关闭，费时费力且存在安全隐患。为此，我们通过借鉴其他公司的改造经验，对两台水泥窑的窑门进行了改造。     

大石水泥公司#3窑的改造

马来西亚大石水泥股份有限公司始建于1962年,至1993年,已拥有3条生产线,总产达150万t/a。其中,＃3窑为2100t/d熟料的带多筒冷却机的悬浮预热器窑生产线。公司于1996年开始,对＃3窑进行了技术更新改造。其中,将烧成系统改成带MSC分解炉、高效双列五级预热器和带射流的推动蓖冷机的新型预分解窑生产线。此外对原料粉磨系统、水泥粉磨系统及相关控制系统也进行了相应的改造。改造后该线的生产能力由2100t/d提高到5500t/d,且各子系统的运行结果都令人满意。     

安庆红旗水泥厂NH型300t/d生产线竣工验收

安庆红旗水泥厂节能技术改造项目是由安徽省和安庆市公路系统投资建设的。采用NH型300t/d五级旋风预热器窑,主要改造原料系统、烧成系统、水泥粉磨系统及供配电系统。改造后年生产425号、525号普通硅酸盐水泥10万t或525号道路水泥7.8万t。     

水泥回转窑耐火材料的配置

随着水泥工业技术的不断进步，作为水泥生产线心脏部位的回转窑正在向大型化短窑发展．工艺更为复杂．对水泥窑耐火材料的要求也越来越高。我公司先后配套了四川金顶股份有限公司(2000t/d)、苏州金猫水泥有限公司(2000t/d)、天津振兴水泥厂(2000t/d）、赤峰远航水泥厂(2000t/d)、贵州水城水泥厂(2000t/d)，     

两代水泥窑纯余热发电技术及相关问题比较研究

0引言 目前，国内具有水泥窑余热发电工程设计、技术开发能力的数家单位，以利用日本KHI技术及设备建设的宁国水泥厂和柳州水泥厂纯余热电站为蓝本，推出了几种水泥窑纯余热发电的热力循环系统并已在上海万安1400t／d、浙江三狮2500t／d及5000t／d等数条预分解窑生产线上实际应用。本文对目前我国新型干法水泥窑纯余热发电几种热力循环系统、循环参数、废气取热方式的特点及发电能力进行了研究、分析和比较，并介绍了作者提出的第二代水泥窑纯余热发电技术的特点及实际应用工程——山水昌乐水泥有限公司2500t/d新型干法窑3．3MW（汽轮机为1980年生产的NK3．0—2．4／3851日机组）纯余热电站，该系统已于8月6日调试结束。希望本文对水泥生产企业建设余热电站的决策及水泥窑纯余热发电技术和装备的发展有指导意义。     

2000t/d窑系统改造及MPS3150立磨参数控制

1 2000t/d窑系统改造 浩良河水泥有限责任公司是南京水泥工业设计院设计的第一条2000t/d新型干法生产线,设计中采用大量先进技术,部分关键部位采用进口设备。1995年6月正式投入试生产,投产后受各种因素的制约,一直未能达产达标。2000年厂方改造部分设备,一举实现2200t/d熟料的高产,扭亏为盈。下面对该厂的改造及实际生产操作情况作一论述。     

2000t／d预分解窑的技术改造及效果

1 改造前主要问题 牡丹江水泥集团预分解窑系统是70年代末工厂自行设计的新型干法水泥生产线,配有RSP型分解炉,Ⅱ-Ⅰ-Ⅱ-Ⅰ型旅风预热器系统。设计能力1680t/d,可期产量2000t/d。投产十余年来,经过了许多项目的技术改造,产质量虽然有了一定的提高,但仍存在许多技术症结,直接影响该生产线的经济效益,主要问题有:     

河北张家口金隅电石渣制水泥等3个项目通过验收

<正>2014年11月20日,金隅集团验收组对张家口金隅水泥有限公司100万t/a水泥粉磨站技术改造项目、宣化金隅水泥有限公司200万t/a电石渣制水泥项目第1期2 500 t/d水泥生产线和宣金水泥窑氮氧化物减排技术课题项目进行整体验收,并顺利通过。张家口金隅水泥有限公司100万t/a水泥粉磨站技术改造项目等量淘汰了原有6台水泥小磨,新建1条粉磨系统,由     

水泥窑协同处置污泥降低NOx排放工程实例分析

本文针对湖州南方水泥有限公司5 000t/d水泥窑协同处置200t/d污泥的项目,介绍了水泥窑协同处置污泥对降低NOx排放的效果,并对其原理和经济效益进行了分析。该项目的实施不仅实现了污泥的资源化、稳定化、无害化处置,而且降低了烟气中部分NOx排放。     

TFD炉在提产改造中的应用

巴基斯坦尼赞普水泥厂有两条2000t/d预分解窑新型干法水泥生产线,均采用天津水泥工业设计研究院2000t/d预分解窑常规性烧成系统,根据业主要求,本着稳妥可靠、提产适度、保证产品质量的原则,进一步挖掘烧成系统的能力,结合该厂原燃材料的具体条件和目前生产状况,于2005年12月对该厂二线进行技改,改造后熟料产量可达2500t/d。     

韩国三星公司9100t／d熟料生产线简介

０前言１９９６年前,韩国三星水泥制造公司丹洋水泥厂（以下简称三星公司）已拥有４条带新型悬浮预热器的水泥熟料生产线,原熟料产量：＃１窑、＃２窑均为１９２５t／d,＃３窑３３００t／d,＃５窑６０００t／d。后该厂分别于１９８５年、１９９０年和１９９２年,采用三菱重工开发的流化床分解炉（即MFC炉）技术对＃１～＃３窑的窑系统进行了技术改造;改造后,这３台窑的生产能力分别提高到４１５２t／d、４１００t／d和５６１７t／d;至１９９６年,熟料总生产能力约为２００００t／d熟料。１９９６年１月,三星公司新建１条９１０…     

预分解窑烧无烟煤技术的重大突破--老挝万荣第二水泥厂设计与调试

天津水泥工业设计研究院(以下简称天津院)根据国内水泥生产技术发展的需要,从1997年即着手进行煤炭燃烧特性研究试验,并在1998年又先后对河南省七里岗水泥厂700t/d、1000t/d两条预分解窑和浙江钱潮水泥厂进行无烟煤应用改造,按业主要求生产用煤Vad=11%～12%,最低值曾到5%～7%,改造后完全达到了预期要求,取得了良好经济效益.     

石灰石输送系统技改

我公司的^#3窑是1986年由天津院设计的第一条2000t/d水泥生产线，由于当时旋窑技术不成熟．我公司曾多次对。3窑进行过技改，累计花费几千万元，时间长达10年，但仍然达不到设计能力，且产品能耗高，没法参与市场竞争。进入20世纪90年代后期，旋窑技术已日趋成熟，2002年我公司决定对^#3窑进行技改（仍由天津院设计，投资概算3000多万元），主要技改内容为分解炉、预热器、篦冷机及生料系统。技改后系统产量由2000t/d提到2350t/d。     

扬州旺龙600t／d五级旋风预热器窑生产线的技术改造

扬州旺龙建材有限公司原有一条600t／d五级旋风预热器窑水泥生产线，公司从长远发展的角度出发，决定利用新技术、新装备对该生产线进行增产、节能挖潜综合改造，将600t／d预热器窑改造为1200t／d窑外分解生产线。经过一年半的生产实践表明，通过优化技改，扩大了生产规模、提高了劳动生产率、降低了生产成本、提高了企业的经济效益和社会效益。