钼尾矿制备陶瓷透水砖的研究

以钼尾矿为主要原料,配以适量高温黏结剂,采用模压成型法制备陶瓷透水砖。研究了钼尾矿含量、烧结温度、保温时间和成型压力对陶瓷透水砖性能的影响,结果表明:随着钼尾矿含量的增加陶瓷透水砖的抗折强度逐渐降低;而透水系数则先增加后降低,当钼尾矿用量为80%时达到最大。试验得到的最佳工艺条件为:钼尾矿用量80 %,烧成温度1 200 ℃,保温时间30 min,成型压力15 MPa,在此工艺条件下,制得透水砖的抗折强度为4.6 MPa;透水系数2.6×10~(-2) cm/s。研究成果为钼尾矿的综合利用提供了一条新途径。     

环保型多孔陶瓷材料的影响因素研究

以抛光废渣、高温砂、低温砂以及粘土为原料,制备了具有保温隔热功能的环保型多孔陶瓷材料,通过正交试验分析确定了最佳试验条件.在抛光废渣质量分数为38%、成型压力为20 MPa、烧成温度1185 ℃、保温时间30 min条件下,所研制的多孔陶瓷的体积密度为0.694 g/cm3、抗压强度7.7 MPa、导热系数0.321 W/m·K、耐火度大于1200℃并孔径为0.1～4 mm并成偏圆形且孔分布比较均匀.     

用粉煤灰制备多孔陶瓷过滤材料的研究

以工业废弃物粉煤灰为原料, 制备多孔陶瓷过滤材料, 为优化配方和工艺参数, 采用正交试验研究了混合料水分、成型压力、粘结剂用量、造孔剂用量和烧结温度对多孔陶瓷性能的影响。研究结果表明:烧结温度和造孔剂用量对多孔陶瓷性能的影响最大, 粘结剂用量和成型压力次之, 混合料水分最小。在混合料水分24%、成型压力10.2 MPa、粘结剂用量4%、造孔剂用量35%、烧结温度1 180 ℃的条件下, 可获得以莫来石和石英为主要晶相的多孔陶瓷过滤材料, 其气孔率、抗弯强度、吸水率、体积密度和耐酸碱值分别为41.52%、9.37 MPa、36.38%、1.14g/cm³、96.15%和94.77%。SEM照片显示多孔陶瓷具有发达的气孔和很高的比表面积。     

工业废渣制备多孔陶瓷及性能研究

采用粉煤灰和锰渣等工业废渣及高岭土作为主原料,制备多孔陶瓷。改变锰渣、粉煤灰及高岭土含量,讨论其对多孔陶瓷抗压强度及吸水率的影响。结果表明,多孔陶瓷抗压强度随着锰渣含量的增加而增大,随着高岭土含量的增加而先增加后减小,随着粉煤灰含量的增加而先减小后增大。多孔陶瓷吸水率随着粉煤灰含量的增加先增加后减小,随着锰渣含量的增加而增加,但是增幅不明显。综合考虑,当烧结温度为950 ℃并保温90 min,成型压力为40 MPa时,以高岭土15 g、电解锰渣14 g、粉煤灰9 g、玻璃粉4 g和钡渣3 g为原料配比,得到的多孔陶瓷的抗压强度、吸水率和显气孔率最为合适。     

斑岩型铜尾矿制备连通孔陶瓷透水材料的试验研究

以斑岩型铜矿尾矿、高岭土、玻璃粉为主要原料,制备连通孔陶瓷透水材料。研究了骨料配比、结合料用量、成型压力和烧成制度对连通孔陶瓷透水材料抗折强度和透水系数的影响。当m(铜尾矿):m(高岭土):m(玻璃粉)为7:3:2、成型压力为1 MPa、烧成温度为1 150 ℃、保温时间为90 min时,工艺流程最佳。此时,连通孔陶瓷透水材料抗折强度为3.9 MPa,透水系数为2.7×10-2 cm/s,劈裂抗拉强度为3.7 MPa,耐磨性磨坑长度为25.2 mm,抗冻性为D50。      

电石渣制备多孔硅酸钙实验研究

以电石渣、水玻璃为原料,采用水热合成工艺制备多孔硅酸钙,考察了电石渣活化温度、石灰乳的消化时间、水热合成条件等因素对多孔硅酸钙的影响.研究发现,最佳的工艺条件为:电石渣煅烧活化温度950℃,消化时间2 h,按照钙硅比(Ca O/Si O2)1.0、反应温度105℃、搅拌速度800 r/min的进行水热合成反应.利用电石渣制备多孔硅酸钙为电石渣的综合利用开辟了新的思路.     

利用天然原料制备钙铝黄长石多孔陶瓷

本实验以高岭土为粘结剂，石英为骨料，碳酸钙为发泡剂，制备轻质多孔陶瓷材料。通过电子显微镜（SEM）观察，表明烧结体内部含有大量不规则气孔，气孔形态及数量主要受烧成温度影响。材料气孔率，吸水率，体积密度和抗压强度因成型压力，烧成制度的不同而表现出不同的变化规律。所制得的多孔陶瓷的基本性能为：气孔率45．97％～64．82％．吸水率41．03％～68．31％，体积密度0．982～1．331g／cm^3，抗压强度为5．74～8．89MPa。     

稀土尾矿制备多孔陶瓷及其性能

以稀土尾矿为主要原料,高岭土尾矿为黏结剂,长石为助熔剂,外掺碳化硅为造孔剂,制备多孔陶瓷材料。研究碳化硅用量及烧结温度对多孔陶瓷气孔率、抗折强度、体积密度以及吸水率的影响,并对制品的表观形貌和物相组成进行分析。结果表明,碳化硅用量与烧结温度对多孔陶瓷性能有明显影响,随着碳化硅用量的增加和烧结温度的升高,多孔陶瓷的气孔孔径明显增大。在碳化硅用量为0.5%,烧结温度为1 140℃,保温时间为20 min的条件下,可制得性能优异的多孔陶瓷材料,此时制品气孔率为73.5%,抗折强度为1.72 MPa,体积密度为438 kg/m~3,吸水率为1.5%,气孔孔径介于2～4 mm,满足T/CECS 480-2017《发泡陶瓷保温板应用技术规程》性能要求。烧结后多孔陶瓷物相组成主要为石英、白榴石和莫来石。     

利用石墨尾矿制备建筑陶瓷

以黑龙江石墨尾矿为主要原料,辅以适量的石英和高岭土,采用压制成型法,制备烧结陶瓷砖.研究了烧成温度对陶瓷砖性能的影响.结果表明,当原料含水率为6％～8％、成型压力为25 MPa,烧成温度1060～1080℃时,制得的陶瓷砖为暗红色,颜色一致性好,强度较高,符合国家标准GB/T 4100-2006.当烧成温度为1060℃...     

高掺量废石透水砖的制备及影响因素研究

以洛南废石为骨料,添加黏结剂和助熔剂,利用压制成型法高温烧结制备废石透水砖。对透水砖透水系数和抗折强度进行测定,探究不同保温时间、烧成温度、成型压力、添加剂的添加量等因素对废石透水砖性能的影响。结果表明,废石制备透水砖最佳颗粒级配为0.85～2.00mm,烧成温度为1 170℃,保温时间为60 min,成型压力为90 t。当废石添加量为86%(质量分数)时,透水砖样品透水系数为5.3×10-2 cm/s,抗折强度为7.38 MPa,满足GB/T 25993-2010《透水路面砖和透水路面板》要求。     

利用造纸白泥和页岩混烧制备水泥混合材的工艺研究

对造纸白泥-页岩活性混合体系的配比进行设计与优化.研究了混合体系钙硅比(摩尔比)、混料时间、成型压力、煅烧温度、保温时间、冷却方式等工艺参数对活性体系的影响,并初步确定了合理的工艺参数.结果表明,利用造纸白泥和页岩在适当工艺条件下制备的水泥混合材,其活性指数可达到二级粉煤灰标准,混合材单掺20％可满足PO42.5水泥生产.     

攀枝花微细粒级钛精矿冷固结成型实验研究

以PVA (聚乙烯醇)作为黏结剂,微细粒级钛精矿作为原料,考察了不同黏结剂用量、成型压力和水分含量对微细粒级钛精矿冷固结压力成型生球团机械性能的影响.结果表明:随着黏结剂用量增多,生球团的落下强度和抗压强度越好;成型压力在9MPa时,生球团的抗压强度最优,成型压力在7MPa时,生球团的落下强度最优;水分含量为6％时,生球团的抗压强度和落下强度均达到最优值.综合考虑造球成本,得出微细粒级钛精矿成型工艺最优参数为黏结剂用量0.25％、成型压力7MPa、水分含量6％,所制备的微细粒级钛精矿生球团的抗压强度可达66.88N/球,生球落下强度可达32.8次/球.     

热压烧结AlN-SiC复相陶瓷的致密化

研究热压烧结AlN-SiC复相陶瓷的致密化行为,探讨SiC含量及热压温度、保温时间等工艺参数对复相陶瓷致密化的影响.结果表明,当SiC含量不超过70%时,在1900℃,保温1h,压力为30MPa,氮气气氛下可以制备出致密的AlN-SiC复相陶瓷,相对密度达到了99%以上.     

白云石真空铝热法提炼金属镁

以白云石为原料,以铝粉为还原剂在真空条件下提取金属镁,研究影响还原工艺的因素.结果表明,温度、时间和压样成型压力对还原反应的影响顺序为温度>成型压力>时间,还原反应受扩散步骤控制,金属镁蒸气的蒸气压对反应的进行起主要作用.最佳还原工艺条件为还原温度1300℃、反应时间1h、成型压力300MPa,镁还原率为92.99%.真空度对结晶镁的形态产生影响,真空度高于2×104Pa时,结晶镁形态为树枝状或针状,真空度低于3.5×104Pa时,形成块状金属镁.     

黄金尾矿透水砖的制备及性能研究

以黄金尾矿为主零原料，以煤矸石作成孔剂，制备了多孔透水砖。研究了成型方法、原料配比、成型压力、练泥遍数及烧成制度等工艺条件对多孔透水砖性能的影响。结果表明，以黄金尾矿为主要原料，采用压制成型和挤出成型方法均可制备出性能良好的多孔透水砖；通过调整工艺参数，可以制备不同性能的透水砖，以满足不同用途之需。研究成果为黄金尾矿的综合利用提供了一条新途径。     

用广西高岭土制备β''''-SiAlON材料研究

以广西高岭土、炭黑为原料,白云石、CaO、TiO2为烧结助剂,采用碳热还原氮化法(CRN法)制备了β'-SiAlON材料.研究了烧成温度、保温时间、不同烧结助剂、成型压力等因素,对β'-SiAlON材料制备的影响.     

粉煤灰质吸附材料的制备研究

采用电厂粉煤灰和普通黏土为主要原料 ,与外加掺合剂混合 ,烧结制备颗粒状的粉煤灰质吸附材料 ,实现了粉煤灰的资源化利用。颗粒抗压强度和吸水率是反映粉煤灰质吸附材料品质的重要指标。考察了升温速率、烧成温度、保温时间以及粉煤灰的含量对粉煤灰质吸附材料的颗粒抗压强度和吸水率的影响 ,结果表明 ,烧成温度和粉煤灰用量是影响粉煤灰质吸附材料品质的主要因素。在烧成温度为 115 0± 2 5℃、粉煤灰掺入量为 90 %、保温时间为3 0min的条件下 ,烧制的粉煤灰质吸附材料容重等级为 90 0 ,颗粒抗压强度能达到 2 5MPa ,超过GB2 83 8-81抗压强度≥ 6.5MPa的规定 ,吸水率为 17%。     

铁尾矿基轻质高强陶粒的制备及应用研究

以铁尾矿为主要原料烧制轻质高强度陶瓷颗粒,研究铁尾矿含量、发泡剂添加量和烧成温度对陶粒性能的影响.结果表明,采用100％铁尾矿为原料,0.1％碳化硅(SiC)为发泡剂,在1150℃保温20 min,制得陶粒的堆积密度为0.99 t/m3,筒压强度为16.3 MPa,吸水率为4.25％.再以此陶粒作为骨料制备陶粒混凝土,...     

某电解锰渣免烧砖的抗压抗折性能研究

以澳矿和永州矿1∶1的化合锰渣为主要原料,添加少量硅矿添加剂制备电解锰渣免烧砖。研究电解锰渣预处理时间、洗涤次数及药剂B的用量对免烧砖抗压、抗折性能的影响。经研究发现,随着添加剂硅矿含量以及洗涤次数的增加,免烧砖的抗压、抗折强度均呈平稳增大的趋势;随着药剂B用量和预处理时间的增加,免烧砖的抗压、抗折强度均呈先增大后减小的趋势。最终可以确定最佳的工艺条件为:电解锰渣80%,硅矿添加量20%,电解锰渣预处理时间2 h,洗涤次数2次及药剂B用量为300 mL,在此条件下,免烧砖的抗压强度为11.25 MPa,抗折强度为5.16 MPa,免烧砖的抗压、抗折性能满足JC 422-91和JC 239-91标准规定。     

硅藻土/高岭土复合多孔陶瓷的制备

以聚氨酯泡沫为载体,采用有机泡沫浸渍法工艺,以高岭土和硅藻土为原材料,六偏磷酸钠为分散荆,硅溶胶作黏结剂,并添加一定量的蒙脱土为陶瓷浆料,反复浸渍,采取抽真空阴干、烘干和烧结的工艺,制备一种新型多孔陶瓷材料.用扫描电镜、热重分析、X射线衍射等手段对多孔陶瓷材料性能进行了表征,同时对浆料的成分、浓度、烧结制度等对陶瓷性能的影响做了系统的研究.结果表明:NaOH浓度为40%,温度为20℃,浸泡时间为120min为前处理最佳条件;确定了最佳烧结机制;随着硅藻土含量的增加,陶瓷的显气孔率增大,抗压强度减小;制备的多孔陶瓷显气孔率为71%～83%,抗压强度为0.58～1.5MPa.