铝酸钠溶液晶种分解制备超细氢氧化铝

结合超细氢氧化铝的研究现状,在实验室对铝酸钠溶液加晶种分解制备超细氢氧化铝的工艺条件进行了系统研究,重点研究了分解温度、分解时间、种子率、精液分子比对氢氧化铝粒度分布以及铝酸钠溶液分解率的影响结果表明,最佳条件为:反应温度50℃,时间10 h,分子比1.5,种子率20%.     

铝酸钠溶液种分过程降温制度的研究

研究了铝酸钠溶液晶种分解过程中的相对过饱和度、分解率、产品粒度分布和反应速率常数在不同温度下的变化情况。结果表明,在50~75℃,铝酸钠溶液的相对过饱和度随温度的升高而逐渐减小,产品的平均粒度和反应速率常数随温度升高而增大,铝酸钠溶液种分分解率在65℃时达到最大。在降温制度下,铝酸钠溶液种分的分解率为28.86%,仅略低于65℃时的分解率,而产品粒度大于65℃时的产品粒度,降温制度下的铝酸钠溶液种分既能保证分解率又能提高产品氢氧化铝的粒度。     

异丙醇溶析铝酸钠溶液制备高纯氢氧化铝

以铝酸钠溶液分解制备Al(OH)₃为基础，通过加入异丙醇溶析的方式，解决了铝酸钠溶液制备氢氧化铝分解速率缓慢、分解率低的问题，再结合超声波有机酸洗纯化的方式，去除了生成Al(OH)₃中的晶间碱。考察了不同条件对溶析结果的影响，结果表明: 当分解温度为30 ℃、分解时间12 h、异丙醇与铝酸钠溶液体积比为1∶1时，分解率可达72.98%。在超声波有机酸纯化阶段: 当柠檬酸与Al(OH)₃粉末质量比为1∶2、乙酸浓度为9 mol/L时，可有效去除Al(OH)₃中的晶间碱。利用多种检测手段，发现利用异丙醇溶析铝酸钠溶液结合超声波有机酸洗去除晶间碱的方式，可以制备出分解率达75.98%、D₅₀=2.539 μm、纯度为99.9034%的高纯氢氧化铝。      

添加剂作用下铝酸钠溶液物化性质的变化对产品性能的影响

在铝酸钠溶液的晶种分解过程中,加入适当的添加剂--表面活性剂,可以强化铝酸钠溶液的晶种分解过程,提高产品氢氧化铝的强度、粒度和分解率.选用8种添加剂,100mg/L和200mg/L两种添加量做分解试验,对加入不同类型添加剂的铝酸钠溶液的表面张力、粘度、电导率进行了测试,考察了添加剂的加入量对铝酸钠溶液物理化学性质的影响.结果表明:添加剂C、E2、F可以提高铝酸钠溶液的分解率,并能增大产品氢氧化铝的粒度与强度;添加剂的加入使铝酸钠溶液的表面张力降低0.015～0.020N/m时,析出的氢氧化铝的粒度与强度较好;能使氢氧化铝粒度增大、强度提高的添加剂,均使铝酸钠溶液的粘度有所下降.     

磷酸钠对铝酸钠溶液晶种分解的影响

研究了磷酸盐杂质对铝酸钠溶液晶种分解的影响,并探讨了其影响机理.结果表明,在浓度小于5g/L时,磷酸盐能提高铝酸钠溶液的分解率,使晶种分解产品的粒度增大.磷酸盐杂质的存在不会显著影响铝酸钠溶液中氢氧化铝颗粒表面的Zeta电位值,但是会使铝酸钠溶液表面张力增大.     

苛碱浓度对种分附聚过程影响规律的研究

在铝酸钠溶液晶种分解的过程中．晶体附聚、二次成核、晶体生长以及磨蚀现象同时存在．只是在特定生产条件下，某一种机理占主导地位。本文仅讨论分解条件对附聚过程中分解率和产品粒度的影响规律。附聚过程分为两个阶段：絮凝和胶结，即细小颗粒首先聚集在一起．形成疏松的集晶结合体。然后从溶液中新析出的氢氧化铝将其牢固地粘结在一起。溶液的过饱和度由分解温度、溶液的分子比和浓度、杂质含量等所制约。高温、高过饱和度、低种子比和添加细晶种有利于附聚．分解温度越低，溶液过饱和度越大。溶液的分子比和苛碱浓度降低也有利于溶液过饱和度的提高。在本文中我们将首先详细探讨种子比、铝酸钠溶液的苛碱浓度附聚过程溶液分解率和产品粒度的影响规律．以期为工业生产砂状氢氧化铝理论依据。     

拜耳法生产工艺控制氢氧化铝粒度的措施

拜耳法生产氧化铝是目前最为经济应用最为广泛的生产工艺,有多个生产环节构成其中尤以溶出和分解两道工序为重点工序,矿浆在溶出工序制备为铝酸钠溶液,又在分解工序析出其中的氢氧化铝,因而分解工序对最终氧化铝的粒度、质量有很大影响,本结合分解工序的调整控制介绍了析出氢氧化铝粒度的相关工艺和控制措施。     

超细氢氧化铝制备工艺条件的研究

影响超细氢氧化铝质量的主要因素为铝酸钠溶液苛性比α_κ、溶液Al_2O_3浓度、种子系数、分解温度等,选择4因素5水平的正交试验L_(25)(5~4),根据试验结果确定的用砂磨法种子铝酸钠溶液制备氢氧化铝的最佳分解工艺条件为:铝酸钠溶液α_κ1.7,溶液Al_2O_3浓度120 g/L,种子系数20%,分解温度75℃,可制备粒径1~2μm的超细氢氧化铝。     

铝酸钠溶液种分过程中草酸钠结晶析出的行为

拜耳法氧化铝生产过程中,草酸钠在铝酸钠溶液晶种分解工序造成诸多负面影响.本文对种分过程草酸钠结晶析出的行为进行研究.用含草酸钠的合成和工业铝酸钠溶液分别进行分解实验,考察草酸钠对分解产物粒度和形貌的影响,并对草酸钠的结晶习性、草酸钠与氢氧化铝之间的相互作用规律进行探究.结果表明,草酸钠在氢氧化铝表面或颗粒间隙结晶析出,使氢氧化铝二次成核增加,并严重阻碍氢氧化铝的附聚,这是其造成产品氢氧化铝粒度细化的主要原因.      

拜耳法生产中氢氧化铝粒度的控制方法

当前的氧化铝生产工艺中应用最为普遍的就是拜耳法生产,其生产流程相对较为简单,主要以溶出以及分解两个生产工序最为主要,矿石经过研磨调配和在溶出工序制备为铝酸钠溶液,然后经过赤泥的沉降洗涤后进入到分解工序,使溶液中的氢氧化铝析出,在分解工序,析出的氢氧化铝粒度和质量受到很多因素的影响,需要严格把控好生产过程的控制措施,本文结合氧化铝生产的实践重点分析介绍了氢氧化铝析出时的相关工艺和调控方法。     

结晶添加剂强化铝酸钠溶液种分过程的研究

研究了结晶添加剂对铝酸钠溶液加种分解过程二次成核、附聚的影响，并把这种添加剂应用于工业铝酸钠溶液中，探讨其对产品氢氧化铝粒度、产率的影响。结果表明：这种结晶添加剂能减少种分溶液中细粒子数，加强附聚作用的进行，粗化产品粒度，提高产率。     

添加剂强化铝酸钠溶液分解的实验研究

研究了结晶添加剂对铝酸钠溶液加种分解过程中的二次成核，附聚的影响。并把添加剂应用于工业铝酸钠溶液种分实验过程中，探讨其对产品氢氧化铝粒度，产率的影响。结果表明：结晶添加剂能减少种分溶液中细粒子数，加强附聚作用的进行，粗化产品的粒度，提高产率。     

微粉氢氧化铝用粗液常压脱硅工艺研究

介绍了用石灰乳和液态脱硅剂对粗液进行常压脱硅试验,结果表明,液态脱硅剂脱硅过程中溶液氧化铝损失小,α1降低幅度小.经过脱硅剂脱硅后溶液的A/S最高能达到230左右.随后对脱硅溶液进行了分解氢氧化铝微粉试验,数据表明,用液态脱硅剂将溶液A/S脱到200左右可以满足微粉氢氧化铝分解的指标要求.     

呋喃糖类添加剂对铝酸钠溶液种分过程的影响

选用核糖作为铝酸钠溶液种分过程的添加剂,在αk=1.40、温度75℃、搅拌速度140 r/min、晶种添加量为80 g/L条件下,研究不同添加量和不同苛碱浓度下铝酸钠溶液种分分解率及产品粒度的变化,结果表明:当添加量为150 mg/L、苛碱浓度为160 g/L时,核糖对种分过程的抑制作用最大。随着核糖添加量的增大,产品氢氧化铝粒度减小,但是核糖的添加并不能完全抑制氢氧化铝的附聚。核糖的加入改变了种分过程,且随着苛碱浓度的增大,种分过程出现成核现象,成核现象持续的时间也越长。     

添加剂对铝酸钠溶液晶种分解附聚过程的影响

研究了工业结晶助剂(Nalco)、脂肪醇、脂肪酸及醚类添加剂对铝酸钠溶液晶种分解附聚过程的影响,并探讨了其作用机理。结果表明:添加工业结晶助剂(Nalco)有助于降低种分过程细粒子数,提高分解率;添加脂肪醇也能改善产品粒度分布;添加脂肪酸可以提高种分分解率;将脂肪醇乳化后能使产品细粒子数进一步减少,分解率也得到提高。     

硅在铝酸钠溶液分解过程中的行为

采用离子膜电解强化铝酸钠溶液分解,考察硅在分解过程中的行为,并用扫描电镜和电子能谱分别对自发分解产品的表面形貌及表面元素进行了表征。结果表明:二氧化硅的浓度变化在分解过程中分三个阶段,即前期迅速减少,中期基本不变,后期又缓慢减少;在分解温度不同时,二氧化硅的浓度在高温时变化较低温快。种分温度为70℃与60℃时,在分解6 h后,分解率都在50%左右。种分温度为70℃时,在前1 h分解率就达到40%左右,明显比60℃时快,说明溶液分解显著地由化学反应控制。二氧化硅使10μm以下的粒子数增加,同时二氧化硅在60℃时相比70℃更能影响粒度分布。纯铝酸钠溶液自发分解产品表面光滑,含硅铝酸钠溶液自发分解产品表面有细小粒子和不规则絮状物,表面元素分析表明絮状物为硅铝酸钠晶体之间的簇合。     

分解工艺制度对碳分产品粒度的影响

采用间断碳分的方法，研究了不同搅拌和晶种添加情况对铝酸钠溶液碳酸化分解产品粒度的影响规律。结果表明：采用先快后慢搅拌制度有利于提高产品粒度：随着晶种系数的增大产品平均粒径先增大后减小，晶种系数-0．32达到最大；产品平均粒径随着晶种粒度的增粗而增大，添加粗晶种时，20—45μm颗粒间仍可发生明显附聚。通过控制合适分解工艺，可获得粒度较粗、分布均匀的砂状Al（OH）3产品。