大型煤气净化系统降低洗油消耗的研究

湛江钢铁有限公司焦炉煤气净化系统设计处理能力170000 m3/h,于2016年10月满负荷运行后,月平均洗油单耗高达114 kg/t粗苯.通过研究粗苯生产工艺,分析了造成大型煤气净化系统洗油单耗高的主要因素,阐述了降低洗油单耗的措施及效果.     

AS法煤气脱硫工艺在首钢京唐公司的应用

首钢京唐公司焦炉煤气净化系统采用了AS法煤气脱硫工艺.介绍了首钢京唐公司AS法煤气脱硫工艺的运行情况,脱硫后煤气H2S含量在200 mg/m3以下.提出了存在的问题及解决建议,为其推广应用提供借鉴.     

WSA制酸装置设备腐蚀原因及改进措施

河北钢铁集团邯钢公司邯宝公司焦化厂的焦炉煤气净化系统是与JNX70—2型大容积焦炉（4×42孔φ7m）相配套的装置,设计煤气处理量为1．05×10^5m^3／h。煤气净化脱硫工序采用了真空碳酸钾脱硫加WSA制酸工艺。     

焦炉煤气净化系统技术改造问题的商榷

通过对传统的焦炉煤气净化系统存在问题的分析、引进技术的评价和国内部分焦化厂技术改 造经验的总结，提出了合理选择煤气净化系统技术改造的框架方案。     

用塔盘吸收器回收煤气中的苯烃

诺沃利佩茨克钢铁公司焦化厂№5～8焦炉的煤气(总量为17～18万m3/h)净化系统规定,在Ⅱ、Ⅲ期洗苯塔(煤气总处理量为10万m3/h)和氨生产车间的脱苯塔(煤气总处理量为9万m3/h)压力下用煤焦油洗油回收苯烃。2001年3月,氨生产车间停产。在严峻的形势下,为了减少随焦炉煤气带走的苯烃     

用OMC法取代苦味酸法煤气脱硫的生产经验

从1986年以来,我厂的焦炉煤气脱硫(即一期工程)一直采用以氨为碱源的苦味酸法,煤气处理量为8000m~3/h。新建的66-N型焦炉在1991年12月投产时,二期的煤气脱硫工程仍采用此工艺,新装置的处理量为5500m~3/h,工艺流程见下图。总结十年来的生产实践表明,该     

焦炉煤气一塔式脱硫技术研究及应用

为了达到GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中关于焦炉煤气中焦炉煤气在燃烧时排放SO2的浓度不大于50 mg/m~3的要求,山西焦化集团有限公司从2014—2015年对现有的煤气脱硫系统进行了焦炉煤气H_2S含量提标改造。针对改造现场场地小、毗邻苯装置区特点,提出此次工艺流程短、占地面积小,充分利用竖向空间的要求。此次改造选用了PDS一塔式脱硫技术,该技术具有流程短、占地面积小、投资少等特点。生产结果表明,一塔式脱硫技术可将焦炉煤气中的H_2S浓度脱除至小于20 mg/m~3,满足国家环保要求。     

焦炉煤气吸附剂可再生使用

攀钢集团攀枝花新钢钒股份有限公司能源动力中心开发的吸附剂无污染再生新技术,自2009年4月在连铸煤气净化站运用后,收到了良好的经济和环保效益,改变了该公司焦炉煤气净化系统吸附剂更换频繁、成本居高不下的局面。该中心焦炉煤气净化系统原配备的一套吸附剂再生装置,主要采用蒸汽加热,使吸附剂得到再生,延长其使用寿命。由于该装置余气直接排放到大气中,不符合环保要求已停运,从而造成吸附剂用量增加,生产成本增大。为此,该中心组织技术人员研发出了吸附剂无污染再生技术,通过风机将焦炉煤气加压后,经换热器加热,然后进入脱萘塔进行再生。根据该吸附剂自2009年4月在连铸煤气净化站投用4个月以来的数据测算,每年可减少更换吸附剂1次,节约60余万元。（摘编）科学研究2009,Vol.26 No.11化学与生物工程Chemistry＆amp;Bioengineering焦炉煤气吸附剂可再生使用     

7．63m焦炉煤气系统除萘工艺的改进与优化

7．63m焦炉煤气中的萘含量偏高,严重影响后序设备的正常运行。为有效地降低7．63m焦炉煤气中的萘含量,保证后序设备终冷塔、洗苯塔的设备阻力正常（≤1200Pa）,采取了延长循环氨水系统的静置时间、下调横管初冷器煤气温度、增加循环喷洒液中的焦油补充量等措施。经过改进,有效地减小了7．63m焦炉煤气中的含萘量,保证了煤气净化系统的正常运行。     

降低预冷塔阻力的措施

1工艺流程 酒泉钢铁集团公司焦化厂焦炉煤气脱硫选用以煤气中的氨为碱源的液相催化氧化法一塔式焦炉煤气脱硫工艺,2007年7月焦炉煤气脱硫系统投入运行。     

横管初冷器洗萘工艺的改进

安阳钢铁公司焦化厂回收车间煤气净化系统于2005年9月建成投产,是6m焦炉的配套工程,设计煤气处理量为52 800m3/h.冷凝鼓风工段煤气初冷器采用3台高效横管冷却器,将煤气从82℃冷却到2l～22℃.     

宝钢三期焦炉煤气排送装置的特点

宝钢三期工程的焦炉煤气排送装置于1997年12月投产,煤气处理能力10.5万m~3/h,全部采用计算机控制,与第一、二期工程相比具有下列特点。 1 煤气排送机 三期工程采用4台750×800DTBGM型单级双吸钛质叶轮的离心式排送机,每台排送能力为4.5万m~3/h,升压24kPa。由于叶轮材质轻、直径小和转速高(9650r/min),因而具有振动小、抗腐蚀、焦油粘结少和使用寿命长等特点。为充分发挥     

超重力湿法除尘装置在西山煤电五麟公司的应用

以西山煤电五麟公司焦化厂为背景,对焦炉煤气进行了超重力湿法除尘工艺的实践应用研究。基于超重力湿法除尘的机制,针对实际工况设计了超重力湿法除尘工艺方案并确定了工艺设计参数。实践检测结果表明,该除尘工艺的总除尘效率高达92.37%,出口粉尘质量浓度低于5mg/m~3,有效地保障了煤气压缩机的长期稳定运行。     

离子型湿法氧化焦炉煤气脱硫实践

介绍了离子型湿法氧化脱硫工艺的技术原理,依据宣钢焦炉煤气AS负压脱硫工艺,通过改造水洗塔的内部结构,优化操作条件,在负压条件下煤气含硫量的去除率可达到99. 0%以上,气液比230∶1时煤气中硫化氢含量可降低到10 mg/m~3以下,符合洁净煤气的指标。     

焦炉煤气精制工艺大型化的挑战和方向

煤气精制大型化是配套焦炉大型化的必然趋势,也是完成国家节能减排目标的必然要求。结合某大型钢铁联合企业正在规划的炼焦项目,精制工艺采用磷酸吸收无水氨和真空碳酸盐工艺为例,从煤气精制大型化优势、大型化关键技术和技术可行性等几个方面对目前国内煤气精制工艺大型化的思路和方向进行了系统分析。     

宝钢三期粗苯装置的特点

宝钢三期的粗苯工艺流程与一、二期工程基本相似,煤气处理能力10.5万m~3/h。来自无水氨装置的焦炉煤气经空喷终冷塔冷却后进入吸苯塔,塔后煤气含苯量＜3g/m~3。塔底富油送脱苯系统生产粗苯,小部分富油送入中冷洗萘塔洗萘。富油在进入脱水塔前,先后经油汽换热器和油油换热器中被加热,进入脱水塔后,靠闪蒸脱除热富油中的水分和     

蜂窝式电捕焦油器的操作经验

蜂窝式电捕焦油器是焦炉煤气净化系统的除焦油雾装置,具有结构紧凑、无电场空穴、煤气处理量大、阻力小、沉淀极有效表面积大、除油效率高等优点。我公司现有4台蜂窝式电捕焦油器,主要技术参数见表1。自1994年投产以来,运行十分可靠,除油效率高达99．8％,器后煤气中的焦油雾含量在15mg／m^3以下,确保了后续工序正常运行。现将我们的操作和改进情况介绍如下,供同行参考。     

氨作碱源氧化法焦炉煤气脱硫设计改进

针对氨作碱源氧化法焦炉煤气(COG)脱硫效率低的问题,提出了一系列改进措施:采用间接横管煤气预冷器,实现脱硫过程低温化;扩大向脱硫系统补充的氨资源;采用分段吸收并适当增大脱硫液循环量,实现H_2S吸收推动力的最大化;采用高效888脱硫剂等。改进后H_2S质量浓度从原来的5g/m~3～6g/m~3降到10mg/m~3左右,可满足甲醇生产的要求。     

自吸空气喷射再生槽的改进

1 存在问题 唐钢炼焦制气厂每天外送城市煤气76万m~3,焦炉煤气原采用ADA法脱硫,现改为PDS法,4台脱硫塔内均充填木格填料,溶液再生选用自吸空气喷射再生槽。再生槽简体直径为5.6/7.5m,安装有16个喷射器,每个喷嘴的工作流量为35～50m~3/h,自吸空气量75～218m~3/h。在实际生产操作中,不仅因吸入的空气量少、喷射器易堵,而使溶液的再生不完全、元素硫的回收量少和溶液中的悬浮硫高,而且使外供的城市煤气的硫含量严重超标,据不完全统计,1996年全年的外供城市煤气的硫化氢含量的月平均值高达749mg/m~3。为解决上述问题,我们考察了国内几家兄弟厂的生产情况,对照炼焦制气厂的实际操作,找出了再生槽存在的问题有:     

变压吸附气体分离技术四川天一科技股份有限公司

<正>四川天一科技股份有限公司(天科股份,股票代码600378)是国家科技部和中国科学院评审认定的高新技术企业。公司下属的变压吸附分离工程研究所是专业从事变压吸附(简称PSA)气体分离技术的研究、工程技术开发、工程设计、工程承包的机构。公司已建成投产各类变压吸附装置1000多套,天科股份变压吸附提纯氢气装置单套产氢能力已达到280000m~3/h以上,可满足石化、化工等系统国产大型化装置的需求。近年公司还研发出PSA焦炉煤气提氢和转炉