基于Pro/E的液晶显示器支架的冲压工艺与模具设计

分析了液晶显示器支架零件的冲压成形工艺,介绍了液晶显示器支架的冲裁设计,确定该钣金工件的生产工序及工艺方案,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计与计算方法,模具生产的零件符合精度要求.     

基于智能材料的液晶显示器主动拆卸结构设计方法研究

将形状记忆材料作为液晶显示器支架之间的主动拆卸单元,运用ADSM方法对液晶显示器支架进行了重新设计。提出了液晶显示器支架主动拆卸设计原则,建立了主动拆卸单元的力学分析模型,利用ABAQUS优化了主动拆卸单元在液晶显示器支架上的布置位置,确定了主动拆卸结构的最优尺寸及其在支架结构中的布置位置,通过实验对液晶显示器支架主动拆卸结构的尺寸、位置及拆卸效果进行了验证。     

液晶显示器结构易拆卸设计可靠性研究

针对废旧液晶显示器人工拆卸效率低、回收成本高等问题,以易拆卸结构作为液晶显示器支架的连接单元,运用TRIZ创新法则对液晶显示器支架连接结构进行重新设计,应用ABAQUS对支架易拆卸结构的尺寸进行优化,同时对其可靠性进行仿真分析,最后通过实验对液晶显示器支架易拆卸结构的尺寸、位置以及拆卸效果进行了验证。分析可知,通过对液晶显示器进行易拆卸设计研究,可以大幅提高液晶显示器维修、回收时的拆卸效率,并为其他电子电器产品的易拆卸设计提供技术支持。     

粒状碎纸机刀片级进模设计

针对粒状碎纸机刀片原电火花线切割工艺存在的问题,提出了改用模具冲压加工的生产方案,并分析了该刀片的成形工艺特点,介绍了零件排样设计和模具结构。     

典型支架加工工艺及钻孔专用夹具设计

现代制造业中的很多典型零件应用广泛,作用重大,但结构却相对复杂,因此保证此类零件的加工精度显得尤为重要。设计了典型支架加工工艺及钻孔专用的夹具,通过分析零件的结构特点和要求,选择了毛坯的成形方法,制定了支架加工的工艺路线。为了提高零件的加工精度,减少工人的加工强度,针对一道钻孔工序设计了一套专用钻床夹具,方案合理,结构简单实用。     

接套体多向模锻工艺及模具设计

为了解决接套体传统生产工艺生产效率低、材料利用率低等诸多不足,提出了多向模锻成形工艺方案。分析了接套体多向模锻工艺及模具设计过程,提出了两种成形方案,论证了一料两件成形方案的优越性,并设计了相应的成形模具。对类似零件的成形工艺及模具设计具有较好的指导和借鉴作用。     

电机罩盖冲压工艺及模具设计

某罩盖是汽车电机产品上的一种阶梯形拉深件,其形状较为复杂,由大、小两部分圆筒组成,存在与拉深外径相差悬殊的小直径凸台,需要采用冲裁、拉深、成形等多种冲压工艺制成,成形较困难。根据零件的结构特点及技术要求,结合该零件的冲压工艺难点,同时考虑到零件生产效率的提高以及制造成本的降低,制订了5种冲压成形工艺方案,经分析比较,选出了最佳的零件成形工艺方案,并设计了落料、拉深复合模以及拉深、成形、冲孔、挤边复合模。生产验证说明,该工艺能成功解决该类两阶梯直径相差悬殊的小直径凸台成形问题,得到质量合格的罩盖零件。     

拉式离合器盖冲压成形工艺分析及模具设计

介绍了一种重型汽车上使用的新型拉式离合器盖的冲压成形工艺特点,确定了合理的工艺方案,设计了相应的拉深成形模具.文中对厚板拉深成形及类似冲压零件成形有一定的借鉴作用.     

基于制造成本的某纵梁冲压工艺方案研究

为解决纵梁类零件按照传统拉延工艺方案制备时材料利用率低、制造成本高的问题,以某汽车纵梁为研究对象,根据其形状特征制定了复合成形的工艺方案,并利用AutoForm软件对纵梁进行成形性模拟。结果表明,采用复合成形的工艺方案能够有效地控制纵梁类零件回弹的缺陷,提高了材料利用率,降低了制造成本。该工艺方案对纵梁类零件的实际生产有重要的指导作用。     

弯形—起凸一次成形模设计

在冲压生产中,经常会遇到在弯形处带有加强肋的产品零件。按常规生产工艺,其起凸和弯形要分在二道工序里去完成。我单位生产的某摩托车支架固定板(如图1所示)便是这一类零件,材料为08Al,厚度2.5mm。 可行的工艺有两种:其一是落料—起凸—引伸—弯形;其二是落料—引伸—弯形起凸。采用第一种工艺方案时,工装设计简单,但工序长、零件精度不易保证;采用第二种工艺方案时工序短、工艺性好。我们选择了第二种工艺方案,并成功地设计出如图2所示的弯形起凸模,实现了起凸、弯形一次成形。     

垫板级进模的设计

针对冲制零件的结构特点进行了工艺分析,确定了合理的工艺方案,按冲压工艺要求和成形条件,进行了工艺设计和模具总体结构的设计,模具结构合理,操作方便,并能保证生产效率和产品质量。     

罩壳冲压件成形工艺分析与模具结构设计

为了保证罩壳零件顺利成形,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,确定冲压方案,设计了落料拉深复合模与切边弯曲冲孔复合模来实现零件的成形。所设计的两套复合模既减少了成形工序,使成形过程易于控制,同时可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。     

高效率触点支架压弯模

经过对零件的加工工艺分析,找出加工零件的难点,制定出一套切实可行的加工方案,并且详细介绍了触点支架压弯模设计要点、零件材料选择、热处理工艺等几方面。采取了有效措施,保证了零件的加工精度。     

汽车后保险杠支架的成形工艺模拟

以板料成形非线性有限元分析软件eta/DYNAFORM为平台,对汽车后保险杠支架冲压成形进行了数值仿真.该模拟分析的计算结果表明,该零件的冲压工艺方案是合理可行的,对该产品的结构、工艺和模具设计起到了较好的指导作用.     

一种圆形机载液晶显示器设计

文中论述了一种机载环境圆形显示器的总体设计方案。首先,介绍了机载显示的发展以及圆形显示器的应用需求;其次,介绍了圆形液晶显示器的设计方案,重点说明了该圆形显示器的屏蔽设计、加热设计、亮度均匀性设计等关键技术;最后,对产品进行测试,反射、亮度均匀性、低温起动等性能均能满足要求。结果表明,该圆形液晶显示器能够满足机载显示性能及环境要求。     

基于DYNAFORM发动机罩内板成形工艺的设计与优化

针对某车型发动机罩内板的成形工艺进行设计和优化,使用板料成形数值模拟软件DYNAFORM分析其拉伸成形过程并进行仿真;研究三种工艺方案即充液拉深加高压整形方案,纯刚性模拉深方案和充液拉深加局部刚模整形方案对发动机罩内板成形时的起皱、破裂和贴膜度问题的影响,得出一种最优化的成形工艺方案,为类型的零件生产起到了指导作用。     

带凸缘高圆筒件成形工艺分析

结合多年实践经验,通过分析带凸缘高圆筒件成形工艺的过程,重点根据拉伸计算次数来探讨零件的成形工艺方案,并从多个方面对成形工艺进行模具设计,优化了设计方案,为类似零件的设计提供了借鉴。     

摇臂轴闭塞式成形工艺数值模拟及模具设计

汽车摇臂轴作为转向系统重要的传力零件,要求具有较高的力学性能。提出采用闭塞式成形方法进行汽车摇臂轴的锻造成形,并通过有限元方法模拟了几种工艺方案下的闭塞式成形过程,获得了各种工艺方案的汽车摇臂轴闭塞式成形载荷及锻件损伤分布等,分析给出了可行的工艺方案,设计了汽车摇臂轴闭塞式成形模具。经过实际生产,获得了满足要求的汽车摇臂轴闭塞式成形锻件。     

TC4钛合金对接板零件热成形工艺研究

TC4钛合金的屈强比高、弹性模量小,热成形是目前TC4钛合金零件成形的主要方法之一。热成形主要为了提高钛合金的塑形,减少零件的回弹。针对一种典型钛合金弯曲件对接板零件的热成形工艺进行了研究,在确定工艺方案的基础上完成了热成形模具的设计,并进行了相关试验,最终确定了对接板零件的热成形工艺参数并得到了符合图样要求的零件。     

底壳冲压工艺及模具设计改进

通过对底壳原拉伸成形工艺及模具设计的分析,找出了其产生工艺缺陷的根本原因,由此,改进了原冲压加工工艺方案,并据此重新设计了模具,生产出了合格的零件.