直馏柴油络合萃取脱硫的实验研究

采用自制的脱硫络合萃取剂(TS-1),考察其对直馏柴油中硫化物的脱除效果。在萃取温度20℃、萃取时间5 min、相分离时间15 min、剂油体积比为2%的条件下,直馏柴油A的硫含量从711μg/g降到245μg/g,脱硫率为65.6%,柴油收率为99.6%,达到国Ⅲ车用柴油硫含量标准(350μg/g);继续增加剂油比到5%,柴油A的硫含量可降到42μg/g,脱硫率达94.1%,柴油收率为99.5%。在最佳操作条件下,对低硫柴油B(硫含量374μg/g)和高硫柴油C(硫含量1 737μg/g)进行络合萃取脱硫实验。结果表明,使用脱硫络合萃取剂TS-1后柴油B、柴油C都可达到较高的脱硫率。     

催化裂化汽油络合萃取深度脱硫实验研究

采用自制络合萃取剂TS-1对中国石油四川石化公司南充炼油厂催化裂化(FCC)重汽油和全馏分汽油进行脱硫,考察了萃取温度、萃取时间、相分离时间、萃取剂用量[m(萃取剂)/m(汽油)]等工艺条件对脱硫效果的影响,还研究了萃取剂对类型硫的选择性和萃取剂的脱硫效果。结果表明:最佳萃取温度为30℃,最佳萃取时间为7 min,最佳相分离时间为15 min;在最佳工艺条件下对硫质量分数为202×10-6的FCC重汽油脱硫,萃取剂用量为0.003,0.019时精制汽油的硫质量分数分别为138×10-6,49×10-6,汽油收率分别为99.6%,99.5%;萃取剂对FCC重汽油和FCC全馏分汽油中硫醇硫的脱除率均为100.0%,对二硫化物硫的脱除率分别为66.7%和80.0%,对硫醚硫的脱除率分别为85.7%和87.5%,对噻吩硫的脱除率分别为42.1%和32.0%。     

石脑油脱芳烃-FCC汽油耦联脱硫的实验研究

根据酸-碱相互作用理论,对石脑油脱芳烃-FCC汽油耦联脱硫工艺进行实验研究。在无水AlCl3与石脑油质量比为0.06、反应温度为70 ℃、反应时间为60 min、络合脱芳烃助剂L与石脑油质量比为0.011的条件下,石脑油的芳烃质量分数可以从8.15%降至0.46%,脱芳烃率为94.36%。将石脑油络合脱芳烃生成的芳烃络合物MTS-1作为FCC汽油的络合脱硫剂,在反应温度为35 ℃、反应时间为3 min、剂油质量比为0.05的条件下,FCC汽油中的硫化物与络合物中的芳烃发生络合置换,脱硫率为72.24%,汽油质量收率为99.81%,汽油硫质量分数从526 μg/g降至146 μg/g,达到国Ⅲ排放标准对车用汽油硫含量的要求。     

催化裂化汽油纤维膜氧化萃取-光催化氧化组合工艺超深度脱硫的研究

采用纤维膜氧化萃取-光催化氧化组合超深度脱硫工艺对催化裂化汽油(FCC汽油)进行精制,考察了操作条件对FCC汽油中硫醇硫、硫醚硫、噻吩硫脱除率的影响。实验结果表明,萃取操作的适宜条件为常压、萃取温度30℃、剂油体积比1:1.5;光催化氧化操作的适宜条件为反应温度30～40℃、反应时间1h。在以上操作条件下,精制油中的硫含量为8.7μg/g,达到欧V排放标准对汽油硫含量的要求,油收率超过95%。     

室温离子液体对FCC汽油络合萃取脱硫的研究

采用氯铝酸离子液体作为络合萃取剂，考察了其对FCC汽油的脱硫效果。实验结果表明：在氮气保护下，AlCl3／BMIMCl(摩尔比)为2：1、剂油比为0．2、反应温度为30℃、反应时间为50min的条件下，氯铝酸离子液体可有效地降低FCC汽油的硫含量和碘值，且保持FCC汽油的辛烷值基本不变，氯铝酸离子液体可重复使用。     

连续式FCC汽油萃取-光催化氧化深度脱硫

 采用连续式萃取-光催化深度脱硫工艺对FCC汽油进行精制，采用硫氮荧光分析仪和GC-PFPD测定精制油中硫含量，考察了萃取条件和光催化反应条件对其脱硫效果的影响。从实验结果得到，萃取操作的适宜条件为常压、萃取温度30℃、溶剂/油质量比为1～1.2；光催化反应操作的适宜条件为反应温度30～40℃、反应时间1h、氧化剂用量为3%（质量分数）。在上述操作条件下，FCC汽油精制油中硫质量分数为40.5μg/g，达到欧Ⅳ标准，精制油收率超过95%，且精制前后油品的物性基本没有变化。     

柴油深度脱硫中砜类氧化产物的萃取分离

 用极性有机溶剂萃取分离柴油催化氧化脱硫反应中的砜类氧化产物,筛选出萃取效果最好的萃取剂N,N-二甲基甲酰胺（DMF）,并采用功率超声萃取和恒温振荡萃取增强萃取脱硫效果。考察了萃取剂用量即剂/油体积比及两种操作状况下各主要工艺参数对萃取脱硫效果的影响,从而确定最佳操作条件。结果表明,当柴油/萃取剂(DMF)体积比为1,在功率超声萃取条件下(功率500W,频率59kHz,时间20min),柴油硫含量可从1703μg/g降至74.8μg/g;在恒温振荡萃取条件下(转速180r/min,温度40℃,时间40min),柴油硫含量可从1703μg/g降至116.0μg/g。     

N,N-二甲基甲酰胺对催化汽油的萃取脱硫

为减轻流化催化裂化(FCC)汽油脱硫的负荷,基于油品分子管理理念,以N,N-二甲基甲酰胺(DMF)为萃取脱硫剂,去离子水为稀释剂,采用三级逆流萃取间歇模拟实验,考察了剂油比[V(DMF)/V(汽油)]、温度、稀释剂因素对2种FCC汽油脱硫效果的影响。确定的适宜萃取条件为:温度35~40℃,剂油比2.5~3.0,V(H2O)/V(DMF)为0.08。结果表明:在优化萃取条件下,2种FCC汽油经DMF处理后,含硫质量分数由360×10-6降至43×10-6,脱硫率为88%,精制汽油收率约为50%;精制汽油硫含量满足欧Ⅳ标准要求,且其他性质及经济性均得以提高;DMF能有效地脱除FCC汽油中的硫醇类、硫醚类硫化物,对噻吩类硫化物也具有较高的选择性。     

生产低硫汽油的氧化-萃取方法

以硫质量浓度为407.1 mg/L的汽油为原料,以过氧乙酸为氧化剂,考察了催化剂体系以及氧化、萃取条件对氧化萃取法脱硫效果的影响。采用汽油样品10 mL,氧化剂过氧乙酸0.05 mL,主催化剂草酸0.01 g,助催化剂对甲氨基酚硫酸盐0.002 g,在氧化温度40℃、氧化时间20 min的条件下,进行氧化反应,然后取上层反应液,以N, N-二甲基甲酰胺/蒸馏水（体积比为49）为萃取剂,在萃取温度15℃、萃取时间10 min、萃取剂/油体积比为1的条件下进行萃取脱硫,汽油的硫含量可降至26.6 mg/L,脱硫率达到93.5%.     

PEG-400萃取脱除 FCC 汽油中硫化物的研究

选出了一种脱硫效果较好的溶剂－聚乙二醇400（PEG－400），以PEG－400为萃取剂，研究了由正辛烷，噻吩，苯并噻吩构成的汽油模拟体系，考察了单级萃取中溶剂比，温度和硫化物组成分配系数和脱硫率，在剂油比为1时，对模拟体系的脱硫可以达到64．2％，又进一步测定了三级错流和三级逆流萃取的脱硫效果，最后，以胜利炼油厂脱硫醇前的汽油重馏分为例，考察了PEG－400脱除实际FCC汽油体系中含硫化合物的效果，试验结果表明，由于FCC汽油中芳烃及烯烃的存在，对脱硫效果有很大的影响。     

催化裂化汽油氧化吸附脱硫的研究

以氧气为氧化剂,硼酸为催化剂,活性白土为吸附剂,将催化氧化与吸附相结合,对催化裂化汽油进行了氧化吸附脱硫研究。结果表明,在氧气压力为2.0 MPa,氧化温度为80℃,氧化时间为60 min,催化剂用量占原料汽油的质量分数为3%,原料汽油与吸附剂质量比为20的优化条件下,汽油中的硫含量可从571.00μg/g降至68.52μg/g,脱硫率为88.00%,汽油的收率为83.4%。     

催化裂化轻汽油萃取蒸馏脱硫实验研究

采用萃取蒸馏法对FCC轻汽油进行脱硫实验,对脱硫溶剂和脱硫工艺条件进行评选。结果表明：最佳脱硫溶剂为TSJ,在蒸馏级数为2、剂油体积比为0.4、FCC轻汽油进料空速为1.5 h-1的条件下,FCC轻汽油A的硫质量分数从114 μg/g降至48.2 μg/g,脱硫率为57.72%, 收率为99.20%,达到国Ⅳ排放标准（汽油硫质量分数不大于50 μg/g）;用N2对TSJ富液再生、脱硫循环5次后,FCC轻汽油A的脱硫率基本保持不变。TSJ对原料的适应性良好,对多种FCC轻汽油进行萃取蒸馏脱硫实验,都可得到较高的脱硫率和收率。     

FCC汽油选择性加氢脱硫催化剂的研制

通过对传统加氢脱硫催化剂加以改进,研制出一种FCC汽油深度选择性加氢脱硫催化剂CoMoNi／Al2O3-SiO2。催化剂活性评价结果表明,该催化剂具有较高的脱硫活性和较低的烯烃饱和活性,在压力1．5MPa、反应温度230℃、氢油比300：1、空速2．0h-1的条件下,脱硫率达到93．4％,总硫含量由442．3μg／g降低到29．2μg／g,辛烷值损失仅为0．7个单位。1500h稳定性试验结果表明,催化剂具有良好的活性稳定性。     

离子液体合成及多级逆流萃取脱硫的串级实验法验证研究

通过两步合成法合成了1-庚基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐离子液体（[C7MIM]BF4）,以30%的过氧化氢作氧化剂,考察了其在不同剂油比、萃取时间、萃取温度、萃取速率下对汽油的脱硫效果,确定了最佳脱硫条件,计算出离子液体多级逆流萃取脱硫的理论级数,并在此条件下平行做三组串级实验,进行多级逆流萃取脱硫的模拟验证。结果表明,在V([C7MIM]BF4):V(H2O2):V(Oil)=1:1:10、反应温度60 ℃、震荡速率600 r/min的条件下反应60 min后,一次脱硫率达到77 %,采用四级逆流萃取脱硫后,汽油的硫质量分数由155 μg/g降至10 μg/g以下,脱硫率达到94 %,汽油回收率达到95 %,具有较好的工业应用前景。     

催化裂化柴油氧化萃取脱硫工艺研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮（NMP）作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量,催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为：反应温度80℃;反应时间90min;充氧压力0．6MPa;催化剂体积分数为10％。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1694．2μg/g降到190．8μg/g,脱硫率达到88．7％;在剂油比为1．0和室温条件下,用NMP三级萃取,柴油硫质量分数为37．5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。