阀套零件周向台阶槽的尺寸测量

在测量阀套零件周向台阶槽的台阶面距内孔中心距离时,因它的设计基准为孔中心线,被测台阶面与设计基准处于立体空间内且被测台阶面位于阀套壁内,常规测量量具和测量方法无法直接测量。笔者通过设计专用测量工装,巧妙解决了阀套零件台阶槽的台阶面的测量难题,成功实现了空间尺寸的精确测量,对类似零件测量有一定的参考意义。     

键槽对称度的测量

贵刊今年第3期曾刊载《键槽对称度公差值及其测量》一文,笔者对该文讨论的问题不敢完全苟同,这里,也谈点一管之见,仅供探讨。 键槽对称度误差的检测,GB1958—80《形状和位置公差检测规定》中的对称度误差检测方案(3—1)规定: 基准轴线由V形块模拟,被测中心平面由定位块模拟。分两步测量。 ①截面测量:调整被测件使定位块沿径向与平板平行,测量定位块至平板的距离,更将被测件旋转180°后重     

厚度差代替平行度检定可行吗?

JJG63—83第6条和JJG116—83第8条分别规定了四棱样板直尺和平尺两工作面的平行度,用测量两个工作面的厚度尺寸差来检定。厚度尺寸差不符合GB1183—80规定的平行度定义,那么规程这样规定可行吗? 平行度误差是指包容被测表面并平行于基准平面,且距离为最小的两平行平面间的距离。国标规定,检测平行度时,应排除基准平     

综合量规的设计计算——关于相关原则的检测

当被测要素或基准要素采用相关原则时,用综合量规进行检测。用这种量规检测,完全符合相关概念,能保证零件的完全互换性和功能要求,使用方便,操作简单,是在需要保证互换性的成批生产中的一种重要检测工具。本文以GB1958-80《形状和位置公差检测规定》为准则,分别举例说明:相关原则仅用于被测要素或基准要素以及相关原则同时用于被测要素和基准要素时综合量规的设计计算方法。一、当相关原则((M))仅用于被测要素时,综合量规(主要尺寸)的设计计算方法(见图1) 量规工作尺寸及公差:     

调焦工艺对灯泡光学性能的影响

本文从专业的角度对H4汽车灯泡的聚光要求、调焦作用都作了简要的论述，文章细致分析了灯泡生产过程中的调焦工艺如何影响灯泡的光学性能，再依据GB15766．1-2000中有关要求对灯泡装配尺寸标准及允差都作了详细的推算并绘制出灯丝、配光屏的的投影放大图，对放大图的应用也作了相应的说明。     

梯形卡规

0引言在大批量生产中,随着对轴径的准确度要求越来越高,用一般卡规检测,只能检出被测轴径是否合格,但不能获得轴径的实际偏差值,故已不适应对轴径加工精度越来越高的要求。在加工中如何快速、准确地获得轴径的实际尺寸,是精密机械加工中需要探讨和解决的一个实际问题。1测量原理为快速准确地测量出轴径尺寸,用梯形作为定位基准,被测轴径与标准轴径     

某叶片盆向缘板测具的改进设计研究

本文主要介绍了新型的某叶片(成联)盆向缘板尺寸测具设计特点,通过与传统测具的对比,详细的分析了在新型叶片盆向缘板尺寸测具中,高效的六点定位结构的使用方式,简明夹紧机构的应用方法以及有效测量系统的选择应用。通过对以上改进方法的阐述,论证了新的量具不仅具有量具的测量功能,而且具有夹具的功能;同时为测具的设计提供了一种新的设计思路。该测具的使用可以简化加工工艺流程,提高产品的测量精度,降低工人的劳动强度,提高产品加工工作效率。     

车架测量基准的建立方法

使用三坐标测量机测量摩托车车架各安装孔位置时,选择合适的被测实际要素并建立测量基准非常重要。通常按设计基准建立坐标系,使测量基准与设计基准统一是理想的,但在车架测量中这样建立坐标系,重复性误差很大。为确保测量准确可靠,须根据六点定位原则重新建立坐标系。     

位置度误差的测量

位置度是用以控制被测要素的位置要求，是零件上被测的点、线、面的实际位置偏离理想位置的程度。在实际测量中，位置度误差的测量是一项较为复杂的工作。它不能通过直接测量得到，而是要按基准合理地定位被测零件，并且根据孔组对基准的定位尺寸，测量值需要经过正确的计算，最后才能得出真正的位置度误差。位置度多用以控制孔的轴线的位置变动，因此，文章以图文并茂的形式，以线位置度为主体，给出了不同条件下其位置度误差的测量与计算方法。     

利用正弦夹具测量大工件的角度

在工作中,如果遇到不能在正弦夹具上测量较大工件的角度时,可把被测工件放在平台上,将正弦夹具垫起一个理想角度,然后利用一定的辅具(如弯板、方箱、量块等但应尽量少用,以减少测量误差),使被测角与正弦夹具的理想角度平行,再进行测量。如被测工件有侧基面,可直接把正弦夹具侧面与被测件侧基面靠在一起。图1中,因被测件1侧面没有基面,故将弯板(或方箱)5靠紧正弦夹具4,在弯板与被测轴之间塞两组量块2,使被测轴与正弦夹     

怎样装调光学仪器的灯泡

在光学仪器里都装有一个或多个灯泡,目的是作为光源照明被测物件和仪器的测量标尺(如刻尺、刻度盘和分划板等)。因此,要求最大限度地利用灯泡的发光效率,并使成像清晰准确。要做到这一点,必须保证灯泡的灯丝处于仪器聚光镜的焦点上。灯泡与仪器聚光镜的相对位置,大致有如图1的六种情况: 图1(a),灯丝位于聚光镜的焦点上,并且对称于光轴,由聚光镜发出的光线是平行于主光轴的平行光束,灯丝的位置是正确的。图1(b)灯丝位于聚光镜的焦平面上,且在光轴的一侧,这时由聚光镜发出的光线虽然是平行     

超长尺寸检测方法研究

讨论了超长尺寸因测量时基准与被测要素因为位置和条件的限制无法直接检测到的零件在三坐标测量机上灵活地通过间接的方法来完成测量,所谓间接测量是指基准的转换和被测要素的延伸。还有坐标的旋转、偏置、平移坐标系。同时、利用三坐标测量机先进的软件处理功能和计算来进行数据处理得到准确的测量结果。     

测量轴头长度的简易检具

本文介绍一种轴头长度测量检具一套规。它制作简单使用方便、适合大批量的轴类零件的检测。如图所示,该检具由标准块1(根据被测参数公称尺寸制作)、套筒2、百分表3和制动螺钉4组成。使用时先将套规在标准块上标定被测参数公称尺寸;然后,将套规套在被测工件上当套规端面与被测工件轴肩贴实后,在套规百分     

基于建筑元素的灯泡包装设计研究

目的从家居建筑中提取设计元素,研究其在灯泡包装设计中的应用。方法对目前市场上灯泡包装存在的问题进行分析,引出了营造家居温暖的灯泡包装设计理念,并从传统民居建筑四合院和现代高楼建筑中提取与设计理念一致的设计元素。选用单面瓦楞纸板为包装材料,在满足包装的保护性、方便性以及低碳包装趋势的前提下,利用提取出的建筑元素,为常见的球形和U形灯泡设计了两套融合家居建筑元素兼具人文关怀的包装。结论将建筑元素应用到灯泡包装设计中,赋予了灯泡包装人文关怀,颠覆了以往传统的灯泡包装设计,有利于其从同类商品中脱颖而出,促进销售。     

提高正弦规测量锥体精度的简单方法

正弦规是一种测量角度的简单而又精密的工具,在检验工作中使用很广泛。使用正弦规测量锥体角度的方法如图1所示,块规尺寸按下式计算选用:H=L sin 2θ, (1)式中:H——垫入块规的尺寸;L——正弦规的中心距;θ——被测锥体的半锥角。这种方法可以测量公差在20″以上的角度,对于更精确的角度测量如锥度校对量规的检定,就不能保证检定的精度。对此,本文提出在没有精密测角仪器的情况下,利用正弦规的测面挡板安装被测锥体量规的方法可以提高锥角的测量精度,适用于对锥体校对量规的检定。     

襟副翼长孔系同轴度光学测量系统研究

针对襟副翼长孔系零件存在的空间跨度大、被测孔径小、孔深短、相邻孔间距大、测量空间受限、无测量基准等问题,设计了一套以光谱共焦传感器为核心的非接触式同轴度光学测量系统。根据激光准直数学模型,通过使用位置灵敏探测器(PSD)和多自由度运动平台,实现了零件在空间任意状态下的基准轴线建立。系统引入90°径向光谱共焦型探头,实现小孔零件内部轮廓参数的获取,并设计相关截面圆拟合算法和同轴度智能优化算法,以解决该类零件的同轴度测量问题。试验结果表明,针对轴向尺寸总长度≥3 000 mm、孔径≤10 mm、孔间距≥1 000 mm的待测零件,系统具备较高的同轴度检测精度,测量误差不超过0.1 mm。     

叶片榫头角度检测的研究

随着发动机性能不断提高,对叶片的精度要求也越来越高,压气机叶片榫头角度检测测具解决了榫头角度无法测量的难题,采用1套测具在榫头左右两侧分别垂直榫头打表检测的方法,克服榫头底面较小摆稳的弊端,满足生产需要。使叶片实现了一次定位检测,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片榫头型面缘板参数,提高了设计效率和准确性。     

可变向基准平面的分析与确定

一、问题的提出在评定位置误差时,基准是衡量被测要素位置准确度的根据,它对于被测要素的理想位置具有定向和定位的作用。因此,对于某一基准,其位置应具有唯一性。然而,在非连续测量中,当用“分析法”确定基准平面(对基准实际平面进行测量后,根据测得数据按最小条件确定基准位置)时,基准平面的方向可能会在     

大型水轮机叶片快速检测的新方法

为解决大型水轮机叶片尺寸检测这一行业性难题,实现对叶片型面外型尺寸的快速检测,提出了一种基于视觉测量技术的新方法.该方法以摄影测量原理为理论基础,首先在物体表面待测位置粘贴标志点,然后从不同角度拍摄一组照片,作为测量的原始数据输入计算机中进行解析处理.在测量软件中通过对照片组进行图像检测,识别出各张照片中标志点并定位其中心,匹配同名标志点,最后根据标志点的多个二维坐标重建出对应物体点的三维坐标,从而实现对被测对象的数字化建模和测量.现场实验表明,与传统的水轮机叶片检测方法相比,该方法具有工作量小,速度快,成本低,容易实现在线检测,并且不易受现场灰尘、振动、湿度和温度变化等外界因素的干扰.     

叉架零件加工方案设计

本文主要介绍了一种通过转移误差来保证叉架零件位置精度的加工方案。通过设计制造一套专用夹具,保证定位基准与设计基准统一,并将原来加工方案的四道工序减少至两道工序。同时,利用定值对刀块、定值对刀杆、可调对刀杆获得很高的尺寸精度,从而有效地保证了叉架零件的对称度,提高了生产效率。对于加工类似的叉架零件,只需更换定位件、对刀杆、对刀块即可。