天铁板坯红外定尺切割系统的应用与改进

介绍了板坯连铸机一次、二次火焰切割系统中红外定尺系统的工作原理及应用情况.对设备常出现的摄像机对准故障进行了分析,通过为二切定尺摄像机增加水冷系统、加装二切红外光源等改进措施,提高了定尺合格率,使生产效率和设备开机率明显提高,满足了生产的需求.     

首钢京唐连铸板坯激光测长系统设计及应用

首钢京唐炼钢连铸板坯的激光测长系统采用了非接触式测量，具有自动校正板坯定尺长度，实现智能闭环切割控制，定尺切割精度高，维护简单同时极大地减少由于测量轮机械磨损和人工测量直径误差等造成的板坯定尺与实际不符，整体提高了板坯的定尺合格率和成材率，该系统运行稳定，实际测量板坯长度与定尺偏差在合理范围内，完全满足现场生产工艺要求。     

1400直弧板坯连铸机二次切割系统的设备改造

分析了马钢第一轧钢总厂板坯连帱机铸坯二次切割系统存在的问题，并对该系统进行了一系列的改进，大大改善了该系统设备的运行状况，提高了板坯的红送率及二切定尺合格率，取得了显著的经济效益。     

连铸板坯高精度切割控制技术的研究及应用

连铸坯的定尺切割是连铸生产工艺中影响成材率的重要环节.检测辊存在磨损、打滑等因素影响一次切割定尺精度.由于二次定尺切割板坯惯性差异大,难以通过调节变频器给定频率及传统机械弹性挡板实现二次切割前的准确定位.采用CCD摄像和数字图像边缘检测技术.实现了连铸板坯一次定尺切割控制和铸机拉速的动态跟踪,提出并实现了一种独特的液压缓冲、回推精确定位的二次定尺切割方法.实际运行结果表明,两次切割成材率达到98.5%,对多流连铸坯、中板、重轨等产品的定尺切割问题具有较好的参考价值.     

自动红外摄像定尺测量控制系统的应用

应用自动红外摄像定尺来定位钢坯位置可以提高钢坯切割精度,节省人力成本。针对天津钢铁集团炼钢厂3#板坯连铸机二切定尺的需求,设计了自动红外摄像定尺测量控制系统。介绍了该套设备的工作原理、系统结构、方案实施和生产过程中遇到的问题及解决方法。     

提高厚板铸机摄像定尺精度的实践

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼钢部厚板铸机板坯定尺偏差大的问题,分析了影响板坯摄像定尺切割准确率的原因,提出了增加摄像定尺标定功能、解决定尺跟踪线跳动以及提高屏幕末端定位和头坯切割准确率等技术措施.实践表明,采取上述措施后,厚板铸机摄像定尺精度提高1倍以上,板坯收得率提高了0.50％.     

板坯连铸机二次火焰切割定尺自动调节技术的改造及应用

针对板坯连铸机二次切割系统原设计定尺的局限性和钢材市场产品品种、规格多样化的需求,对切割机、切下辊道及电控系统进行改造,最终实现了二次切割定尺自动调节的功能。     

板坯一切激光定尺系统的设计与应用

板坯一切原采用红外摄像检测的定尺切割方式,存在抗干扰能力较差、温度过低时铸坯无法识别、定尺更换频繁时误差大。为了解决以上问题,本文通过设计应用非接触式板坯一切激光定尺系统,阐述了该系统工作原理、激光测距原理及切割工作流程。2014年12月投用后板坯切割都能稳定达到-20~+20mm的控制精度,满足了生产工艺要求。     

PLC在铸坯切割自动定尺系统中的应用

介绍了 FX2系列 PLC在板坯连铸机铸坯切割自动定尺系统中的应用 ,给出了系统构成和程序设计方法。该系统以 PLC的先进功能特别是高速计数功能为核心 ,通过信号控制和数据运算 ,实现铸坯切割的自动定尺。目前系统运行正常 ,满足了生产和控制的要求 ,取得了良好的效果。     

红外摄像定尺切割系统在板坯连铸中的应用

板坯切割精度一直是我们要提高的重要指标之一。日钢5#板坯机采用红外摄像定尺切割系统,该系统以摄像机作为传感器,采用图像处理技术,通过组建OPC Server实现与工业网络的数据通讯,由PLC控制火焰切割机完成定尺的切割[1]。此系统极大地提高了板坯的切割精度、降低了成本、减少了劳动强度、满足了工艺要求。     

LCD溅射靶材用大尺寸钼板工艺、组织、织构与性能研究

进行了烧结、轧制工艺对比试验,研究了粉末粒度、形貌和烧结工艺对大型钼烧结板坯组织和性能的影响;轧制方式对LCD溅射靶材用大尺寸钼板微观组织、织构以及性能的影响,探讨了影响LCD溅射靶材用大尺寸钼板组织、织构及性能的主要因素。结果表明：制备大型烧结钼板坯可选用颗粒大小较为均匀、分布疏松、粗细搭配合理的中等粒度钼粉;相比普通钼板坯而言,通过延长保温时间,1900℃高温氢气中频烧结,可制备轧制大尺寸钼靶材用大型钼板坯;LCD溅射靶材用大尺寸钼板轧制总加工率需大于70％;采用1火次多道次单向轧制工艺,正常轧制的LCD溅射靶材用长条形钼板再结晶退火后可得到均匀细小的等轴晶粒组织;由于纵向开坯轧制阶段的不均匀变形（非正常轧制）,导致包覆横轧得到的LCD溅射靶材用宽幅矩形钼板再结晶退火后组织不均匀,细晶粒和粗大晶粒并存;单向正常轧制的LCD溅射靶材用长条形钼板再结晶退火后近表层无明显优先织构取向。纵向开坯轧制,然后用包覆换向横轧得到的LCD溅射靶材用宽幅钼板再结晶退火后近表层存在较强的{0,0,1}〈1,-1,0〉、{0,0,1}〈6,-1,0〉和{0,1,1}〈1,0,0〉织构。     

板坯切割机的电气系统设计

介绍了在板材的轧制过程中,对板坯进行切割的必要性以及切割机需要达到的工艺要求。根据工艺要求对其电气系统进行全面、细致的设计,使其能够准确、快速、自动地切割,大大节省人力、物力,保障生产顺利进行。     

济钢4#板坯铸机在线毛刺清理机的研制与应用

为解决济钢 4 #板坯铸机红送板坯切割毛刺的在线清理问题 ,借鉴圆盘刀刃去毛刺机技术 ,研制开发了在线毛刺清理机 ,并成功运用到二次切割系统。该机具有重量轻、维护简单方便、刀刃磨损小、寿命长、去除毛刺效果好和去除率高的特点。应用表明 ,铸坯毛刺去除率达到 96 %以上 ,减少了红送铸坯热轧钢板的结疤等质量问题 ,提高钢板成材率 1 %以上     

影响中厚板成材率因素分析及改进措施

对影响天铁炼钢厂2 500 mm生产线成材率的因素进行了分析。通过强化坯料设计、均衡出钢、定宽轧制、降低烧损、减少切损、采用负偏差轧制、完善控轧控冷工艺等改进措施,提高了轧制成材率,中间轧废明显减少,板型得到了改善,取得了较好的经济效益和社会效益。     

转炉合成渣洗工艺对45钢纯净度的影响

主要研究了转炉出钢合成渣洗工艺对45钢纯净度的影响。结果表明：采用合成渣洗工艺后,铸坯中的全氧质量分数有所降低,比未合成渣洗的铸坯全氧质量分数降低2588%;采用合成渣洗工艺后,铸坯中大颗粒夹杂物含量平均由966 mg/10 kg减少为512 mg/10 kg,平均减小了4700%。     

“哑铃状”平面形状轧制法在中厚板生产中的应用

中厚板轧制过程中,由于板坯在长度和宽度方向的端部会产生不均匀变形,使轧后的钢板平面形状一般非矩形,从而造成钢板的切头、切尾和切边量增加,严重影响中厚板成材率。根据不同坯料规格和展宽比条件下的塑性变形特点,在轧机负荷和液压系统硬件配置不变的前提下,采用轧件的“哑铃状”轧制法进行平面形状控制,通过长度精准计算模型及打滑因子修正方法,实现轧件长度的精准跟踪;通过多点设定方法,得到更加精细化的平面形状控制曲线,使最终产品达到切头、切尾量最优化要求。“哑铃状”轧制法投入实际应用后,与传统轧制法相比综合成材率平均提高了0.59%。     

Q345R厚钢板探伤不合原因分析

对Q345R厚板探伤不合部位取样进行金相、扫描电镜分析,钢板组织存在贝氏体、马氏体、中心微裂纹和MnS夹杂;Z向拉伸断口表明,试样中心部位脆性解理面积大;试样正火后探伤缺陷宽度明显减小。分析认为,铸坯偏析和钢板冷却速度过快是导致钢板异常组织造成探伤不合的主要原因。减轻铸坯偏析和钢板轧后堆垛缓冷是提高Q345R厚板探伤合格率的有效措施。     

含钛高强钢板坯的火焰切割裂纹

钛高强钢具有成本优势,得到了广泛的应用,但添加钛易诱发板坯裂纹缺陷。针对wTi=0.1%的高强钢板坯火焰切割裂纹问题,采用ANSYS模拟了板坯火焰切割的过程及随后的温度变化,用光学显微镜分析了板坯裂纹形貌及组织、用热膨胀仪测定了wTi=0.1%的高强钢的温度-膨胀曲线,从板坯火焰切割后相变的角度探讨了裂纹形成原因。结果表明, wTi=0.1%的高强钢板坯火焰切割后,距切割面30mm以内冷却速度可达10℃/s以上,冷却速度快使板坯产生贝氏体和马氏体相变,导致了板坯火焰切割裂纹的产生。     

连铸方坯火焰切割机适应性改造

冷钢STEL-TEK型2#3#连铸坯切割机采用的是火焰切割机。原切割机零部件易坏,难于维修、操作,不能有效地应对铸坯跑偏以及在生产中难于更换切割枪等。为此采取了一些措施,对切割机进行了适应性改造。结果表明,改造后的系统运行稳定,故障率低。