玻璃钢船体渗漏的粘接修补技术研究

介绍了玻璃钢船体破裂粘接修复工艺,阐述了玻璃钢船体渗漏的原因和整个粘接修复过程。通过气压法确定渗漏位置,然后采用丙酮清洗渗漏处,并用砂纸打磨,选用环氧底胶、环氧-呋喃胶和玻璃布为修复材料,通过交替涂胶和贴敷玻璃布的工艺完成玻璃钢船体渗漏的粘接修复过程,最后利用水压试验法来检测修复效果。     

汽车铝合金缸体破裂的粘接修复

分析了汽车铝合金缸体破裂的原因,介绍了粘接修复工艺的过程。通过染色渗透法确定了粘接修复部位,采取合适的表面处理方法对粘接表面进行处理,最后用环氧-聚硫胶配合290厌氧胶及玻璃布并以合理的粘接工艺参数完成了汽车铝合金缸体破裂的粘接修复。     

搪瓷反应釜破裂的粘接修复工艺

阐述了搪瓷反应釜的破裂原因及粘接修复工艺过程。通过破裂原因分析,加工过程中的缺陷及使用过程中温度、机械冲击等原因极易造成搪瓷反应釜的腐蚀破裂。搪瓷反应釜经过乙酸乙酯清洗、砂纸打磨及重铬酸钠-浓硫酸溶液处理后,表面清洁,浸润性良好,而后选用环氧-酚醛胶进行胶接。涂刷环氧-酚醛胶和无碱无蜡玻璃布贴敷相互交替操作,一般2～5次,然后80℃/2h+150℃/2h阶梯式固化,完成搪瓷反应釜的胶接修复工艺。最后通过水压法和电火花检测仪进行胶接质量检测,胶接修复效果良好。     

表面处理对铝合金粘接修理性能的影响

GFRP粘接修复损伤铝板,粘接前对损伤铝合金表面采用不同浓度的硅烷偶联剂KH550、KH560进行处理,以未经偶联剂处理的铝板为对照组,通过拉伸试验与湿热试验研究偶联剂处理对修复效果的影响。试验结果表明:两种偶联剂KH550、KH560处理铝合金效果相当,铝板表面经1%~2%浓度的偶联剂溶液处理不仅有较高的初始强度,而且耐湿热性能也得到提高;湿热处理使不同表面处理的修理试样力学性能发生明显下降,同时,湿热环境对铝板-胶层之间粘接界面的渗透破坏要强于其对胶层-GFRP之间的界面破坏,铝板-胶层界面粘接强度的下降是引起试样性能下降的主要原因。     

电镀槽槽体钢板与PVC衬板的粘接工艺

阐述了电镀槽槽体钢板与PVC衬板的粘接工艺。选用合理的表面处理方法对钢板和PVC衬板分别进行表面处理,其中选用乙酸乙酯溶剂反复擦拭钢板进行脱脂处理,砂纸打磨对于钢板表面进行粗化,最后利用重铬酸钠-浓硫酸处理液在70～75℃处理钢板10～15min,PVC板则用甲乙酮溶剂脱脂处理,而后用砂布打磨粗化表面,并用丙酮擦拭残留的污物,最后用清水冲洗并干燥。采用改性的环氧胶黏剂粘接钢板和PVC板,在涂胶过程中应注意涂胶的均匀性及晾置的时间,而后室温固化1～2d,完成了电镀槽槽体钢板与PVC衬板的粘接工艺过程。     

玻璃钢贮罐破裂的粘接修复

介绍了玻璃钢贮罐的破裂粘接修复工艺。阐述了玻璃钢贮罐的破裂原因和整个粘接修复过程,包括明确玻璃钢贮罐粘接修复部位情况、粘接表面处理、修复材料准备及涂胶修复工艺过程和粘接修复质量检验等。     

汽车刹车片的粘接工艺研究

阐述了汽车鼓式刹车片的粘接工艺,其过程是选用合理的表面处理方法对被粘材料钢基板和摩擦衬板分别进行表面处理,以酚醛-丁腈胶粘剂为胶接媒介,选择适宜的粘接工艺实现了刹车片的良好粘接。     

PVC-U管道破裂的粘接修复

介绍了PVC-U管道的破裂原因和粘接修复工艺。从粘接工艺不合理、环境温度变化、PVC-U管材运输、储存不当、管道受到过度挤压几个方面综合分析了PVC-U管道的破裂原因。选用玻璃纤维布和环氧树脂胶黏剂作为修复材料对PVC-U管道进行粘接修复,通过显色法明确了PVC-U管道粘接修复部位的情况、对粘接表面进行粗化打磨和有机溶剂清洗、准备玻璃纤维布和配制环氧树脂胶黏剂、涂胶固化完成了PVC-U管道的破裂粘接修复工艺过程。采用水压法对PVC-U管道破裂的粘接修复质量进行了检验,结果表明修复效果好。     

几种机械表面处理方法对6013铝合金接头胶接性能的影响

采用砂纸打磨、湿喷砂、纳米化等3种机械处理方法对6013铝合金表面进行处理,测试其粘接剪切强度,并与P2化学表面处理方法的结果进行对比。利用SEM、AFM、接触角测量仪等技术对铝合金表面处理前后的表面微观结构、微观粗糙度、润湿性等特性进行了研究。结果表明,不同的表面处理方法对铝合金接头的胶接性能影响不同。湿喷砂和砂纸打磨方法处理后铝合金接头的胶接性能与P2化学法表处的效果接近。纳米化方法不利于铝合金胶接性能的提高。微观粗糙度对铝合金的粘接性能具有重要影响,粗糙度越大,铝板胶接性能越好。润湿性不是影响胶接性能的关键因素。     

硅烷化处理铝合金的粘接耐久性研究

为了考察铝合金硅烷化处理对粘接耐久性的影响,用高强度铝合金YL12作为基材,用HY-97 环氧结构胶粘剂把硅烷化处理和作为参考作用的铬酸盐与表面砂光处理的铝合金件胶接在一起,同时在温度为60℃,95％的相对湿度的湿热恒温箱中进行。16d的楔子试验,用光电子X-射线(XPS)分析了粘接断裂面,结果表明,仅作砂光处理的粘接件的裂纹扩展总长度最长,而硅烷化和铬酸盐处理的这两个粘接件的裂纹扩展总长度基本相当,分析表明,硅烷化处理粘接件的裂纹断裂能略高于铬酸盐处理的裂纹扩展能。     

不同表面处理方式对PEEK粘接强度的影响

采用砂纸打磨、喷砂和等离子处理等方式对PEEK进行表面处理,并使用环氧胶进行粘接。通过粗糙度仪、接触角测试仪和万能材料拉伸试验机对PEEK的粗糙度、润湿性和粘接强度等特性进行表征分析。结果表明,不同的表面处理方法对PEEK粘接的性能影响不同。砂纸打磨和喷砂能够有效增加PEEK表面的粗糙度,增大PEEK与粘结剂的粘接面积,从而提高PEEK的粘结强度。而等离子处理能够有效降低PEEK表面的接触角,改善PEEK表面的润湿性,提高PEEK的粘接强度,并且等离子处理后PEEK的粘接强度比未处理、砂纸打磨和喷砂分别提高了600%、260%和110%。     

ZN-1阻尼材料表面处理方式对粘接性能影响

为了改善ZN-1材料与硬铝的粘接性能,在采用环氧胶黏剂情况下,通过不同方式对橡胶材料表面进行了处理。研究表明,采用打磨、清洗橡胶表面的方式对提高粘接强度并无帮助,而采用172℃热风、K2Cr2O7-H2SO4溶液处理ZN-1材料,则可以使其与硬铝粘接强度达到橡胶本体破坏的程度。红外光谱及电镜扫描揭示,两种方式提高粘接强度的原因在于橡胶材料表面粗糙度增大,而K2Cr2O7-H2SO4溶液处理还提高了材料表面的含氧官能团,因此可以获得2.0MPa以上的粘接强度。     

影响汽车板材粘接性能的研究进展

主要介绍了胶粘剂的性能,以及不同因素(如表面处理、胶层厚度、粘接体系的内应力、粘接接头的形状与尺寸和湿热环境等)对汽车新型轻质板材胶接件粘接性能的影响。最后对汽车新型轻质板材的粘接技术进行了展望。     

激光表面处理提高铝合金胶接接头强度的研究

粘接作为重要的汽车轻量化连接技术之一,胶接接头的强度和性能是我们关注的重点,胶接接头的强度和性能完全取决于胶粘剂接触的表面类型,因此在粘接之前对基材表面进行一定处理是粘接工艺中最重要的环节之一。金属的表面处理包括溶剂擦拭、机械打磨、化学清洗和酸蚀。激光表面处理是一种新型绿色环保的表面处理工艺,它可以高速有效的清洁材料表面附着物,并且改变材料表面微观结构及材料表面自由能及浸润性。从而提高粘接接头十字拉伸强度、单搭接拉伸剪切强度和接头耐水性能。通过激光处理,所有接头的破坏形式由界面破坏转为内聚破坏。对铝合金环氧结构胶2098G胶接接头而言,十字拉伸强度、剪切强度和水浴剪切强度,激光处理后比溶剂擦拭分别提高了17.8%,133.8%,88.1%。对铝合金聚氨酯结构胶TS6015胶接接头而言,十字拉伸强度、剪切强度和水浴剪切强度,激光处理后比溶剂擦拭分别提高了698%,225%,223%。激光表面处理有效的使铝合金胶接接头的强度达到胶的本体强度的94%~100%,是铝合金粘接的有效表面处理方法。     

ABS透明塑料低表面能基材粘接优化设计

介绍了ABS透明塑料基材的特性,测试出ABS透明塑料基材的表面能,针对ABS基材表面特性,分析了粘接过程中使用市售双组份胶黏剂粘接出现的问题,阐述了紫外光固化胶黏剂的优点,从ABS基材粘接用胶黏剂的选型、配方的研制、基材表面处理、涂布与粘接工艺、固化等方面进行优化设计。实验证明:采用自制的、无需配制的、直接使用的紫外光和热双重固化的胶黏剂,且预聚物和稀释剂配比保持在52∶43,光引发剂含量为3%,热引发剂含量为1. 5%,其表面能比市售胶黏剂降低了11 m N/m,其粘接强度最佳,通过基材处理、改善粘接工艺,完善固化条件,克服氧阻聚,提高固化度等,使ABS透明塑料基材粘接强度达到18 MPa以上。     

不同表面处理方式与胶粘剂修复裂纹钢板的拉伸性能研究

采用碳纤维增强复合材料胶粘修复裂纹钢板并进行了拉伸测试,探讨了表面处理方式(粗糙度)和胶粘剂对修复钢板拉伸性能和破坏方式的影响,比较了采用两种胶粘剂修复的试件补片上的应变分布。结果表明:去除钢板表面氧化皮可有效提高修复钢板的拉伸性能;喷砂的表面处理效果好于砂轮打磨的,而且60目喷砂将钢板表面粗糙度处理至3μm左右时,胶粘修复钢板的拉伸性能最好;降低胶层的剪切刚度、增加胶层的韧性可增大参与传递载荷的胶层长度、降低胶层上的应力和应力集中,有利于提高修复钢板的拉伸性能。     

铝合金表面铈改性处理与胶粘性能的关系

为了解铝合金零件表面铈改性处理与胶粘性能的关系,采用了铈盐表面改性的方法,对铝合金零件胶接表面进行处理,并对胶接性能进行试验。结果表明,铈盐表面改性处理能扩大铝合金零件胶粘表面的微观表面积,并能获得多孔性的活性表面,增大了粘接力;同时,胶接时胶粘剂能够渗透进入多孔膜,并在粘接界面上形成过渡层,在粘接界面产生了机械啮合力,从而大幅度提高胶接性能。     

设备的粘补修复实例

用粘接技术粘补设备时,首先要了解被粘补设备的材质、受力情况和形状,是粘接还是密封,以及介质、温度、电性能等,然后按此要求设计胶粘剂配方(或选用合适的商品胶)和粘接工艺,如有少许失误,往往就会造成粘接失败。现举些应用实例,供参考。一、汽车发动机壳裂纹的修复一台四吨汽车的发动机壳侧旁裂纹,长100mm,铸铁材质,要求粘接耐温120℃,耐油水。采用耐温155℃、剪切强度达30MPa、耐油水、耐湿热性能良好的粘合剂粘补,效果很好。     

球罐裂纹原因分析及修复

通过对使用两年的1000m3球形储罐,在开罐检验时发现罐体焊缝内存在多处裂纹的原因进行了分析,介绍了对该球罐焊缝的修复和保证球罐使用性能所制定的修复方法。(笔者参加了该球罐裂纹的原因分析及修复过程)     

Rulon耐磨材料的粘接工艺研究

选用Rulon1337耐磨材料,分别使用超声波清洗、等离子清洗和钠萘溶液表面处理工艺等表面处理方法,探讨了Rulon1337和不锈钢活塞的粘接工艺,同时利用喷涂方法进行了胶层的制备,并对粘接性能进行了分析。结果表明,多种混合清洗工艺和真空旋转粘接能够保证粘接的强度,粘接强度相对最高达3.6 MPa,能够较好地在压缩机中长期使用。