运用均匀设计法研究FCC轻汽油的醚化

运用均匀设计法，采用树脂催化剂，考察催化裂化轻汽油醚化反应的工艺条件，建立了数学模型，该模型的计算值和实验值相一致。并研究了工艺参数对醚化反应的影响，同时确定其最佳反应条件为：反应温度６０～６５℃，反应空速２．５～３．０ｈ－１，醇烯比为（１４～１５）ｇ／１００ｇ。生成油中醚含量的质量分数为１４．１％～１４．７％，烯烃转化率为１３．５％～１４．５％。     

邻苯二酚与异丁烯的烷基化反应

以异丁烯为烷基化试剂,在酸催化剂的作用下,对邻苯二酚烷基化生成４－叔丁基邻苯二酚（４－ＴＢＣ）的反应进行了探索。运用均匀设计法设计实验方案,利用多元线性回归对实验结果进行处理,建立了相应的数学模型,该模型的计算值与实验值相一致,并考察了各个工艺参数对反应结果的影响,较佳的反应条件为：反应温度１２０～１３０℃,所用催化剂质量分数为０．８％～１．０％,异丁烯／邻苯二酚为０．９～１．０（摩尔比）,反应时间２．０～３．０ｈ。     

食品添加剂柠檬酸月桂醇酯的合成研究

分别用阳离子交换树脂和对甲苯磺酸催化柠檬酸和月桂醇进行酯化反应,合成了柠檬酸月桂醇酯。考察了催化剂用量、原料配比、反应时间和反应等对合成反应的影响,优化了合成工艺条件,实验结果表明,最佳的合成工艺条件为：原料摩尔经柠檬酸：月桂醇＝１：１－１：１．５,反应温度１３０－１４０℃,反应时间２ｈ,采用对甲苯磺酸为催化剂时,催化剂用量０．３％,采用７２１磺酸型最离子交换树脂为催化剂时,催化剂用量０．５％,月     

lite catalyst can be used for the transalkylation of benzene with diethylbenzene. The appropriate conditions of the transalkylation reaction are in the range of temperature 230- 270℃ and pressure 2.

研究了在ＦＸ系列催化剂上苯与乙烯烷基化反应以及苯与二乙苯烷基转移反应的工艺条件。采用ＦＸ－０２催化剂,在１５０－１８０℃和０．８－１．２ＭＰａ下,苯质量空速为４ｈ－１,苯／烯摩尔比６／１～８／１时,苯与乙烯的烷基化反应可以顺利进行。经过１０６２ｈ的寿命试验,反应活性没有下降。采用ＦＸ－０１催化剂,可以进行苯与二乙苯的烷基转移反应,反应温度２３０－２７０℃,反应压力２．２－３．８ＭＰａ,总质量空速５ｈ－１,苯／二乙苯摩尔比１０／１,经过１２００ｈ的寿命试验,反应活性没有下降．结合以上２个反应过程,乙烯的转化率达到１００％,乙苯总收率超过９９．５％。     

食品添加剂柠檬酸月桂醇酯的合成研究

分别用阳离子交换树脂和对甲苯磺酸催化柠檬酸和月桂醇进行酯化反应,合成了柠檬酸月桂醇酯。考察了催化剂用量、原料配比、反应时间和反应温度等对合成反应的影响,优化了合成工艺条件。实验结果表明,最佳的合成工艺条件为：原料摩尔配比柠檬酸∶月桂醇＝１∶１～１∶１５,反应温度１３０～１４０℃,反应时间２ｈ,采用对甲苯磺酸为催化剂时,催化剂用量０３％,采用７２１磺酸型阳离子交换树脂为催化剂时,催化剂用量０５％。月桂醇转化率达９０％以上。合成产品具有良好的表面活性。     

核磁共振波谱法用于醚化汽油原料烯烃和醚含量的测定

催化裂化汽油含有大量异构烯烃是醚化的理想原料，其中各组分烯烃含量测定对控制醚化条件非常重要。本文采用＾１Ｈ－ＮＭＲ方法，在不需要标样和样品分离的条件下，测定了原料油中除Ｒ１Ｒ２Ｃ＝ＣＲ３Ｒ４以外的内烯烃和α－烯烃含量以及醚化汽油中的醚含量。其测量相对误差和标准偏差分别小于１７．２２％，０．８４％和０．６４％，０．９０％。     

蔗糖酯合成工艺研究

本文对水溶剂法合成蔗糖单硬脂酸酯工艺进行了系统的研究,找出最适宜的反应条件为：蔗糖与硬脂酸单甘酯ｍｏｌ比为１：１、乳化剂用量５％、催化剂用量１％、水含量５％、反应温度１５０℃、反应时间２．５小时、压力０．０７～０．１４Ｐａ。重量产率１０６％（以硬脂酸单甘酯计）。     

高水分玉米应用二氧化氯防霉保鲜研究

在自然室温条件下（１８～２５℃）用０．０２５、０．０５０、０．０７和０．１００ｇ／ｋｇ的Ｃ１Ｏ２处理水份含量为２４．２％的玉米。结果表明，Ｃ１Ｏ２能够有效地抑制高水份玉米霉变，保持品质，效果良好     

香兰素合成新工艺研究

研究了以对甲酚、溴和过氧化氢等主要原料,经过溴化、甲氧基化和氧化反应合成香兰素的工艺。０．６ｍｏｌ溴和１．０ｍｏｌ过氧化氢在１０℃,４ｈ内滴加到１．５ｍｏｌ对甲酚和１５０ｍＬ甲醇的混合物中,得到１８０ｇ２－溴对甲酚（Ⅰ）;（Ⅰ）与甲醇钠在１４５℃和１．０－１．２ＭＰａ条件下反应２．５ｈ生成１２４ｇ２－甲氧基甲酚（Ⅱ）;（Ⅱ）在乙酸钴存在下,用空气氧化得到４４ｇ香兰素,总收率为７０％。     

刚果红法测定麦汁和啤酒中的β—葡聚糖

研究了以刚果红分光光度法测定麦汁及啤酒中的β－葡聚糖，探讨了在实验条件，在ｐＨ８．０的条件下，刚果红和水溶性的β－葡聚糖（分子量１０＾３～１０＾４）形成有色物质，摩尔吸光系数为９．６４×（１０＾３～１０＾４）Ｌ．ｍｏｌ＾－１．ｃｍ＾－１当参加反应的２．０ｍｌβ－葡聚糖溶液中β－葡聚糖的含量为０～１００μｇ时，反应液吸光度的变化符合比耳定律，变异系数１．１％～５．１％标样的回收率在９０．２％～９８．     

纳米自组装大孔催化剂对催化裂化柴油的加氢催化性能

采用二次纳米自组装方法制备出具有大孔道的催化剂0106、1227,两种纳米自组装催化剂在30～100 nm孔径分布分别占11％、28％。纳米自组装催化剂具有低堆积密度和高金属含量等特点。在10 mL固定床微型反应器中,以镇海炼化的催化裂化柴油为原料,在温度360℃、压力7 M Pa、氢油体积比为600∶1、体积空速为1．5 h-1条件下,考察了两种纳米自组装催化剂的初活性评价,并与现有工业催化剂作对比。结果表明,两种纳米自组装催化剂0106、1227可使催化裂化柴油的含硫质量分数从12400μg/g分别最低降到483、283μg/g ,最高脱硫率分别为96．10％、97．71％;将含氮质量分数从1507μg/g分别最低降到35．7、14．0μg/g ,最高脱氮率分别为97．63％和99.00％;其最高芳烃饱和率分别为67．99％和68．88％;而参比催化剂仅可使催化裂化柴油的含硫质量分数从12400μg/g最低降到537μg/g ,最高脱硫率为94．57％;将含氮质量分数从1507μg/g最低降到64．6μg/g ,最高脱氮率为95．54％;其最高芳烃饱和率为65．65％。     

强化作用在重油催化裂化中的应用

对常渣及其添加表面活性剂后的强化油进行了催化裂化反应对比实验研究,结果表明,由于表面活性剂对催化裂化反应的强化作用,改善了原料油与催化剂的接触状况,提高了原料的转化深度。在相同反应条件下,强化油的转化率比常渣高4～6个百分点,汽油产率提高2～5个百分点,液化气产率提高3个百分点左右,液收率增加4～6个百分点,干气产率增加近2个百分点,柴油产率下降1～2个百分点,焦炭产率下降2个百分点。在近似转化率下,强化油作为原料时的产品选择性优于常渣。     

丙烷脱沥青油的催化裂化性质研究

在前期丙烷脱沥青工艺得到不同脱沥青油的基础上,通过固定流化床反应装置,在反应温度490 ℃,剂油质量比为5(催化剂为80 g),空速15 h^-1的实验条件下,研究了脱沥青油的催化裂化性能。结果表明,饱和分质量分数最高的减压渣油的丙烷脱沥青油是很好的催化裂化原料;减压渣油和减压渣油掺兑催化油浆所得的丙烷脱沥青油也具有较好的轻油选择性和产物分布;但催化油浆的丙烷脱沥青油作催化裂化原料时,其转化率、轻油收率最低,裂化性能较差。     

10#建筑沥青的实验研究

将10^#建筑沥青的原料由单一的羊三木低凝减压渣油拓展为高凝减压渣油和催化油浆。在实验室内，用大港混合高凝原油减压渣油、催化油浆和低凝减压渣油为原料，按不同比例，在风量及氧化温度等不同试验条件下进行氧化反应，开展不同原料氧化生产10^#建筑沥青的研制工作，依据GB／494－85中10^#建筑沥青的标准，考察软化点、针入度和延伸度三顶主要指标是否符合标准，通过实验室的研究证明：（1）可以单独用高凝减压渣油氧化生成合格的10^#建筑沥青；（2）可以用低凝减压渣油参一定比例的催化油浆，生产出合格的10^#建筑沥青；（3）高凝关压渣油参催化油浆液能够生产10^#建筑沥青。     

乳化技术用于FCC反应实验系统的研究

模拟工业生产装置对原有催化裂化（FCC）实验系统逐步优化，内容包括设置原料与水蒸气混合加热炉；水蒸气发生炉前置水加热器并使水蒸气能够连续进料；增加反应沉降空间．沉降器顶部设过滤器；干气采用湿式流量计计量，液化气使用溶剂吸收计量等。结果表明：改造后，优化了FCC操作条件，提高了汽油收率，降低了生焦量；极大的减少了油气中催化剂夹带，方便了操作，减少了油品损失；使计量更准确；为乳化油的工业应用提供了依据。     

吸附法脱除催化轻汽油中碱性氮化物

催化裂化轻汽油醚化工艺是生产清洁汽油的有效途径之一,轻汽油中的碱性氮化物能与醚化催化剂的酸性中心结合从而使醚化催化剂失活。开发了一种采用吸附法脱除催化裂化轻汽油中碱性氮化物的新工艺。考察了吸附剂改性方法和吸附条件对碱性氮脱除率的影响。结果表明,采用吸附法可以高效地脱除催化裂化轻汽油中的碱性氮化物。吸附剂改性处理焙烧温度以240℃为好,改性剂负载量以30%为最佳。采用该改性吸附剂,最佳吸附条件为温度40℃,空速为0.5h-1,压力为0.5MPa,在该条件下处理轻汽油的能力达到751.6g/g。碱性氮的脱出率达85％以上,从而保证催化裂化轻汽油满足醚化催化剂对原料的要求。改性吸附剂具有良好的再生性能,再生后吸附剂处理轻汽油的能力与新鲜吸附剂相当。     

乳化技术用于FCC反应实验系统的研究

模拟工业生产装置对原有催化裂化(FCC)实验系统逐步优化,内容包括设置原料与水蒸气混合加热炉;水蒸气发生炉 前置水加热器并使水蒸气能够连续进料;增加反应沉降空间,沉降器顶部设过滤器;干气采用湿式流量计计量,液化气使用溶 剂吸收计量等。结果表明:改造后,优化了FCC操作条件,提高了汽油收率,降低了生焦量;极大的减少了油气中催化剂夹 带,方便了操作,减少了油品损失;使计量更准确;为乳化油的工业应用提供了依据。     

萃取法脱除醚化原料中碱性氮化物

催化裂化轻汽油醚化工艺适应了生产清洁汽油的要求 ,轻汽油中含有的少量碱性氮化物中和阳离子交换树脂催化剂的酸性 ,造成催化剂失活。通过研究萃取法脱除催化裂化轻汽油中能使醚化催化剂失活的碱性氮化物的工艺 ,考察了各种工艺条件对碱性氮脱除率的影响。试验结果表明 ,在 2 0～4 0℃的范围内 ,萃取温度对碱性氮脱除率的影响不大。随着水油比增加 ,沉降时间延长 ,水洗次数的增加 ,碱性氮脱出率增加。在室温下 ,水油体积比为 0 .0 5,振荡时间 2 0min ,沉降时间 1 5min的条件下 ,用自来水萃取两次 ,用去离子水萃取一次 ,碱性氮脱除率可达 87%以上 ,轻汽油收率接近 1 0 0 % ,较好地满足了醚化催化剂对醚化原料的要求。水萃取法是脱除催化裂化轻汽油中碱性氮化物的经济有效的方法     

催化裂化柴油各馏分段碱性氮及总硫含量分布研究

对多家炼厂的催化裂化（FCC）柴油采用按体积切割馏分段的方式,对各个馏分段的碱性氮含量和总硫含量进行测试分析。结果表明,在FCC柴油中,总硫含量随着沸点的升高而升高,但碱性氮含量却随着沸点的升高而降低;以直馏柴油作对照实验,结果表明,在直馏柴油中,碱性氮和总硫含量都随沸点的升高而升高。在FCC柴油0％～60％（体积分数）的轻馏分段中集中了78．6％～86．9％的碱性氮,而在60％～100％（体积分数）的重馏分段中集中了49％～56％的硫化物。在FCC柴油中碱性氮主要集中在轻馏分,硫化物主要集中在重馏分。     

催化裂化轻汽油临氢醚化改质的研究

详细考察了各种条件对不同催化裂化汽油轻馏分临氮醚化反应醚收率的影响和各馏分反应特点。比较了各馏分提高辛烷值的效果得出了 C_3～C_6馏分是临氢醚化反应最佳原料的结论,经过临氢醚化反应,催化裂化汽油的研究法辛烷值可提高1.8～3.0单位。