苯并三氮唑乙酸乙酯的合成、热稳定性及几何空间结构优化研究

以苯并三氮唑为起始原料,经与氯乙酸反应制备得到苯并三氮唑乙酸,再与乙醇进行酯化反应合成得到苯并三氮唑乙酸乙酯。对产物苯并三氮唑乙酸乙酯的热稳定性研究显示苯并三氮唑乙酸乙酯在230℃后开始分解,具有良好的热稳定性;而升温速率对苯并三氮唑乙酸乙酯的起始分解温度会产生较大的影响。同时借助密度泛函对产物进行了结构优化。结果表明,苯并三氮唑乙酸乙酯分子电子密度分布较为均匀,优化后苯并三氮唑乙酸乙酯的HOMO和LUMO值分别为-0.213 528 e V和-0.072 481 e V。     

苯并三氮唑合成的改进

介绍用邻硝基氯苯与水合肼为原料合成 1-羟基苯并三氮唑 ,再还原成苯并三氮唑。较好的工艺条件为反应温度为 85℃ ,时间为 4h ,用乙酸乙酯为萃取剂 ,铁粉分次加入。     

苯并三氮唑溶液合成法的改进研究

以邻硝基氯苯和水合肼为原料,两步法合成了苯并三氮唑。第一步,采用溶液法合成了1-羟基苯并三氮唑(HBTA)。第二步,采用HBTA在盐酸存在下用铁粉还原成苯并三氮唑。对还原工艺进行了探讨与优化。综合考虑了各种因素对制备工艺的影响,得到的较佳工艺条件为:邻硝基氯苯:水合肼:异辛醇为1:4.5:1,反应温度110℃,反应5h,产品收率达95.2%,含量为99.4%。HBTA还原成苯并三氮唑最佳工艺条件:以工业铁粉作还原剂,n(HBTA):n(Fe)=1:3,还原温度80℃,反应时间5h,收率为82.3%。两步生成苯并三氮唑总收率为78.4%。     

来曲唑杂质A合成工艺研究

杂质A是来曲唑的同分异构体,是来曲唑最重要的杂质之一。从来曲唑的合成路径着手对杂质A的合成工艺进行了研究。从来曲唑的合成工艺来看,对氰基氯苄和三氮唑进行反应除生成中间体1-(4-腈基苄基)-1H-1,2,4-三氮唑外,还合成了中间体的N-烃基化物异构体。从结构上可反推测出杂质A和N-烃基化物异构体有很大的关系。为此,设计出一条合成杂质A的工艺路线,以对氟苯甲腈和N-烃化产物异构体为原料,在叔丁醇钾的催化作用下反应,产物经乙酸乙酯提纯后得到杂质A纯品,产品纯度达99.8%,收率为40.9%。     

N-取代苄胺的简便合成法

苯并三氮唑、胺与苯甲醛发生 Mannich 反应生成 N-取代-1-苯并三氮唑苄胺3。3在 NaBH_4 作用下还原生成N-取代苄胺4。反应条件温和、副反应少、产率高,苯并三氮唑可回收利用。     

超声辐射下双(苯并三氮唑)烷烃的合成和量子化学研究

以苯并三氮唑和二溴烷烃为原料,在超声辐射下,合成了1,3-双(苯并三氮唑)丙烷和1,4-双(苯并三氮唑)丁烷.通过温度对1,4-双(苯并三氮唑)丁烷产率的影响,确定了最佳反应温度为60℃.另外,运用Gaussian03程序对化合物进行了量子化学计算,发现化合物可以作为柔性双齿配体.     

1,4,7,10-四氮杂环十二烷-1,4,7,10-四乙酸三叔丁酯的合成

以轮环藤宁和溴乙酸叔丁酯为原料,制得中间体1,4,7,10-四氮杂环十二烷-1,4,7-三乙酸叔丁酯溴酸盐(2),然后利用中间体2设计了两条合成路线:第一条合成路线为与溴乙酸反应直接得到产物;第二条合成路线为先与溴乙酸乙酯反应,再水解得到产物,最终目标产物为1,4,7,10-四氮杂环十二烷-1,4,7,10-四乙酸三叔丁酯(4),并对反应条件进行了优化.产物结构经1H NMR、13C NMR、IR和MS(ESI)确证.     

2-异氰酸酯、4-异氰酰基苯并三氮唑甲苯[IBMB]的合成和光化学反应

用1H-N取代苯并三氮唑[BT]]与2,4-甲苯二异氰酸酯反应,合成了2-异氰酸酯、4-异氰酰基苯并三氮唑甲苯[IBMB]。通过IR、~1H、~(13)C NMR分析,认定该化合物结构与按分子设计的原则所得产物相吻合。对IBMB的感光性做了初步探讨。     

丙硫菌唑的工艺改进

[目的]对丙硫菌唑的合成路线进行优化,优化后的制备工艺更加简便、高效。[方法]以1-氯环丙基甲酸乙酯、邻氯苯乙酸乙酯和1-硫-3-氮杂环丁烷并[2,3,e]-1,2,4-三氮唑为原料,经过2步反应合成丙硫菌唑,优化条件下总收率达76.8%。[结果]目标化合物经~1H NMR光谱进行确认。[结论]该方法操作简单、反应条件温和、丙硫菌唑的收率高,适合工业化生产。     

PEG相转移催化法合成1-羟甲基苯并三氮唑

研究了在相转移催化剂聚乙二醇(PEG)存在下,苯并三氮唑和甲醛进行亲核加成制备1-羟甲基苯并三氮唑的合成条件。讨论了聚乙二醇分子量、反应物物质的量比、反应温度、反应时间等因素对目标产物收率的影响,得出适合的操作条件为:n(苯并三氮唑):n(甲醛):n(PEG-1000)=1:2:0.01、反应温度25℃、反应时间0.5 h、产品收率达98%。该合成方法具有反应时间短、操作简便、能耗小、溶剂量少等优点。