带式输送机传动滚筒参数化设计及稳定性研究

对带式输送机传动滚筒进行受力分析和结构设计计算,通过ANSYS软件进行了结构优化设计,结合优化结果对传动滚筒的加强环的体积参数进行结构优化设计,结果表明增设加强环后筒体变形量明显减小,由原来的1.538 mm降低至1.489 mm,达到了减少筒体变形的目的。     

管带机传动滚筒的静力分析及结构改进

首先采用三维CAD软件Pro/E创建圆管带式输送机传动滚筒模型,然后将模型导入有限元分析软件ANSYS中对其进行静力分析,得到传动滚筒的受力和变形情况。根据有限元分析计算结果,分别通过减小滚筒筒皮厚度与在滚筒内增设加强环结构,对滚筒的结构尺寸进行了优化,经反复建模验算后,最终得到较满意的优化设计结果,为滚筒的设计提供一个理论基础。     

焊点对于传动滚筒强度特性的影响分析

以带式输送机传动滚筒为研究对象,运用ANSYS Workbench有限元软件,对有无焊点时的传动滚筒进行强度分析,在软件中模拟给定载荷的工况环境,探究有无焊点时滚筒的强度变化情况。模拟结果表明,考虑焊点时传动滚筒的变形分布变化不明显,最大变形位置并没有变化,均在滚筒筒壳中间部分;而考虑焊点时传动滚筒的应力分布变化明显,最大应力位置从外短轴变为外长轴,为带式输送机传动滚筒参数优化提供了有利依据。     

基于有限元分析的带式输送机滚筒中加强环的研究

应用有限元分析软件对带式输送机传动滚筒进行静力学分析,得到其应力和应变情况,并通过对加强环厚度的变化分析,总结出加强环对滚筒受力时应力、应变的影响及变化规律,提出加强环的设计要点。     

带式输送机驱动滚筒的有限元分析

通过分析输送机驱动滚筒的受力特性,建立其沿轴线方向的力学模型,并求其变形方程。利用大型有限元软件,建立输送带和滚筒摩擦接触的三维模型并分析其变形与受力规律。研究结果表明:模拟结果与理论分析较符合,滚筒沿轴线方向的径向变形与两端固定梁理论变形结果一致,在筒壳中央径向变形最大,并向两端逐渐减小;滚筒沿周向的径向变形从输送带趋入点开始快速增大到最大值,随后减小,并在奔离端达到最小值;滚筒的环向变形从输送带趋入点开始逐渐增大,到奔离点达到最大值。     

有限元基础上的煤矿带式输送机模型分析

在对煤矿带式输送机的受力特性进行分析的基础上,建立了带式输送机沿轴线方向的力学模型,利用有限元软件,建立起了输送带以及滚筒摩擦接触部分的三维模型,并且对其变形与受力的规律进行了探讨,通过研究发现滚筒沿轴线方向的径向变形以及两端固定梁变形的结果基本一致,滚筒径向变形从中央向两端减小,且滚筒沿周向的径向变形从带式输送机的趋入点开始不断增大,到最大值之后,开始逐渐减小,到奔离端降低到最小值,而环向变形则是从带式输送机的趋入点开始不断增大直到奔离端增大到最大值。     

基于ANSYS的带式输送机传动滚筒的有限元分析

介绍了带式输送机传动滚筒的结构,运用有限元分析软件ANSYS对传动滚筒进行实体建模,并进行静力分析,得出滚筒在载荷作用下的应力和变形分布规律。分析结果显示了传动滚筒在结构设计方面的缺陷,为滚筒的进一步优化设计提供了理论依据。     

基于有限元法的带式输送机传动滚筒分析

传动滚筒作为带式输送机的关键部件,有效的结构分析方法能提高设计质量和降低生产成本。建立了带式输送机传动滚筒的有限元模型,基于有限元软件ABAQUS对传动滚筒结构的应力及变形进行分析,模拟结果表明该传动滚筒结构满足强度与刚度要求,并对传动滚筒承载形式及形变情况进行了讨论。     

基于COSMOS/Works的带式输送机传动滚筒的有限元分析

对输送机传动滚筒受力状况做了理论分析,运用有限元分析软件COSMOS/Works对传动滚筒进行了静力分析,得出滚筒在载荷作用下的应力和变形分布规律。分析结果表明,该传动滚筒的结构设计完全满足其强度、刚度要求。     

基于ANSYS Workbench的带式输送机重型传动滚筒的有限元分析

利用有限元分析软件ANSYS Workbench建立带式输送机传动滚筒的三维模型,最后进行有限元分析,得出滚筒的应力和变形规律。通过对滚筒强度与刚度的分析,将为滚筒的进一步设计优化提供理论依据。