基于AnyCasting的铝合金座椅骨架挤压铸造工艺优化

以某车辆铝合金座椅骨架为研究对象,设计其挤压铸造工艺方案,运用AnyCasting软件对铸件的挤压铸造充型、凝固过程进行模拟,预判缩孔、缩松缺陷的发生部位,分析缺陷原因。采用局部增压与建立补缩通道技术优化方案,消除了缩孔、缩松缺陷。研究表明,对铸件厚大部位反向局部增压,当增压压力为100 MPa,增压时间为0.5s时,局部增压效果理想。应用优化方案生产铸件,得到铸件质量良好,无明显缺陷,铸态下铸件的抗拉强度达到271 MPa,伸长率达6.52%,符合标准要求。     

汽车空调压缩机用铝合金斜盘的挤压铸造技术

根据斜盘的材质、性能及加工要求,试制开发了3种不同的斜盘挤压铸造成形工艺.通过成形后铸件的热处理起泡、夹杂物等缺陷的产生状况,实际的工艺操作、工艺出品率、生产率等方面的综合比较,确立了一种带保压及局部加压的侧注式间接挤压铸造铝合金斜盘的工艺方案.该方案具有模具结构简单、操作方便、铸件缺陷少、工艺出品率及生产效率高的优点,量产后的工艺出品率＞84%,生产率＞50件/h,产品最终合格率＞85%.     

基于CAE技术的铝合金变速箱箱体铸造工艺设计

根据铝合金变速箱箱体结构特点,进行了箱体的双重挤压铸造工艺设计。使用Pro CAST有限元模拟软件对铸造工艺参数进行正交试验,确定了最佳的工艺参数;通过单一变量法,确定最佳的局部加压延时参数。结果表明:在浇注温度680℃、压射比压120 MPa、模具温度200℃、局部压力135 MPa、局部加压延时27 s参数下,得到的铸件组织致密,无缩松缩孔缺陷。     

汽车空调压缩机用铝合金斜盘的挤压铸造技术的开发

根据斜盘的材质、性能及加工要求,试制开发了3种不同的斜盘挤压铸造成形工艺。通过成形后铸件的热处理起泡、夹杂物等缺陷的产生状况,实际的工艺操作、工艺出品率、生产率等方面的综合比较,确立了一种带保压及局部加压的侧注式间接挤压铸造铝合金斜盘的工艺方案。该方案具有模具结构简单、操作方便、铸件缺陷少、工艺出品率及生产效率高的优点,量产后的工艺出品率>84%,生产率>50件/h,产品最终合格率>85%。     

挤压铸造代替压铸制造铝合金壳体的工艺改进

针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03～0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250～300℃,浇注温度为720～740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。     

铝合金斜头管挤压铸造工艺研究

为了实现车身轻量化,同时使斜头管兼具良好的成形性能和优异的力学性能,研究了铝合金斜头管的挤压铸造成形工艺。结果表明,浇注温度为710℃、三阶段压射速度分别为200、90、150 mm/s、模具温度为250℃、局部挤压延迟时间为2.5 s、局部挤压保压时间为25 s时,生产的斜头管铸件外形完好,内部无明显缺陷。对斜头管铸件进行T6热处理（固溶处理535℃×8 h,时效处理180℃×4 h）,其抗拉强度为318.4 MPa,屈服强度为269.5 MPa,伸长率为12.95%,满足产品设计需求。     

汽车空调压缩机涡旋盘挤压铸造工艺研究

以ZL111铝合金为原料,运用挤压铸造工艺制备了汽车涡旋式制冷压缩机中涡旋盘铸件。通过单一变量法,分析了工艺参数对铸件力学性能及显微组织的影响。结果表明,在最佳工艺参数(比压为100 MPa、保压时间为16s、浇注温度为740℃)下,铸件表面及内部无铸造缺陷,微观组织致密,综合力学性能较好。铸件的抗拉强度可以达到370 MPa,伸长率为2.5%,硬度(HB)为128。     

挤压铸造铝合金副车架的显微组织与力学性能

使用间接挤压铸造工艺和立式SCV-20 000kN挤压铸造机,生产了A356铝合金副车架。通过金相观察、力学性能测试和扫描电镜分析了副车架的显微组织和力学性能。结果表明,在浇注温度为690~710℃,压射比压为95 MPa,模具温度为240℃,保压时间为20s时,铸件表面无铸造缺陷,内部组织致密。T6条件下,铸件的抗拉强度为291 MPa,伸长率为9.2%,硬度(HBW)为96。台架试验证实挤压铸造汽车副车架疲劳性能符合要求,提高了整车的轻量化水平。     

不同比压下流变挤压铸造ZL111铝合金的性能与组织

采用流变间接挤压铸造技术,研究了ZL111铝合金制动泵缸体的成形工艺。通过金相组织观察、拉伸试验、断口分析以及TEM分析等手段,研究了压射比压对铝合金制动泵缸体组织和性能的影响。结果表明,压射比压的增加,消除了铸件因补缩不足而产生的缩松;当压射比压由80MPa增加至95MPa,铸件的显微组织得到了细化,晶粒的平均尺寸由149μm减少至99μm,铸件的抗拉强度和伸长率分别达到了371 MPa和3.17%。     

挤压铸造铝合金机场跑道灯盖的显微组织与力学性能

针对机场跑道铝合金灯盖零件高强度、高塑性、抗冲击的要求,确定了间接挤压铸造工艺方案和参数,用卧式10000kN挤压铸造机,成功挤铸了直径为300mm的灯盖。通过力学性能测试及金相显微镜、扫描电镜观察,分析了灯盖的显微组织和力学性能。结果表明,在浇注温度为640~670℃,模具温度为240℃左右,挤压压力为100MPa,冲头速度为0.10~0.12m/s时,铸件外观无铸造缺陷,表面粗糙度低,内部组织致密,无缩孔、缩松缺陷。T6状态下,铸件整体综合力学性能良好,抗拉强度达到297MPa,伸长率为9.4%,满足使用技术要求。     

挤压铸造工艺对汽车控制臂铸件组织及性能的影响

采用卧式TRD-800T型挤压铸造机,研究了间接挤压铸造工艺对汽车控制臂铸件组织及性能的影响。结果表明,在一定范围内挤压比压的增大将使铸件力学性能得到提高,但超过140 MPa后,性能改善并不明显。挤压比压较低时,仅有利于铸件宏观缺陷的改善;挤压比压较高时,还可提高合金液凝固速度,明显细化铸件的显微组织。铸件最佳挤压比压为140 MPa,在此条件下,ZL114A合金铸件的平均抗拉强度为354 MPa,伸长率为11%,硬度(HB)为112,铸件内部品质良好,无缩孔、缩松、裂纹、夹渣等冶金缺陷。     

流变挤压铸造成形技术与装备研究

介绍了3 000kN立式半固态挤压铸造成型机的结构特点,研究了铝合金流变成形工艺和间接挤压铸造成型件的组织与性能。结果表明,立式半固态挤压铸造成型机集底部送料、间接挤压铸造和内腔二次加压功能于一体。通过底部挤压充型铸造,可以避免金属液卷气。通过模具二次内腔加压,能对凝固金属进行有效补缩,显著提高铸件的组织与性能。     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺研究

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kPa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。     

双向挤压铸造及其铸造缺陷防范

论述了一种挤压铸造工艺方法--双向挤压铸造,根据该工艺在A356铝合金挤压铸造的实践,讨论了工艺的特点及其与局部加压和补压工艺的区别,也说明了工艺容易产生的挤压剪切损伤和冷隔缺陷,并指出克服缺陷行之有效的措施.     

基于ProCast铝合金电机壳挤压铸造工艺设计

针对使用常规铸造工艺制造的新能源汽车电机壳出现缩松缩孔、气密性合格率低的问题,应用数值模拟技术对电机壳的挤压铸造工艺进行研究。通过对铸造充型、凝固过程进行模拟仿真,验证工艺设计的合理性,并结合单一变量法研究浇注温度、模具温度、比压等工艺参数对缩松缩孔的影响。最终确定最佳工艺参数为浇注温度680℃,模具温度280℃,比压110 MPa、压射速度0.1 m/s、保压30 s。在此参数下结合局部加压装置可以消除铸件的缩松缩孔,得到的铸件性能优良,气密性合格率达到88%。     

高压电气产品铝合金端盖类铸件的工艺优化

铝合金端盖类铸件的结构特点是壁厚差较大,补缩通道连续性较差且不畅通,以至于局部厚大部位很难实现顺序凝固,易产生缩松缺陷。依据多年实践经验结合铸造理论,通过采取不同的工艺方案生产,并经实际生产验证,不断优化铸造工艺方案,最终实现铸件的顺序凝固,去除缩松缺陷。采用优化后的金属型低压铸造方法生产的铝合金端盖铸件,铸件的内部质量与力学性能都有大幅度提高,而且工艺出品率高、效率高、成本低并且节能环保。     

2A12铝合金炮弹风帽挤压铸造工艺及模具设计

对2A12铝合金炮弹风帽采用挤压铸造工艺进行试验,介绍了炮弹风帽精化毛坯和模具的设计重点。关键在于使金属液能平稳充型,为此对浇注温度、加压速度、保压时间、模具预热温度等工艺参数进行了调整。结果表明,当模具预热温度为350℃,浇注温度为690~700℃,加压速度为10mm/s,保压时间为10s时,铸件尺寸及性能达到设计要求。     

压射比压对挤压铸造铝合金副车架组织与力学性能的影响

以A1-Si系多元A356铝合金为研究对象,通过挤压铸造成形,研究了挤压铸造过程中铝合金副车架组织与性能的变化规律。结果表明:在间接挤压铸造过程中,浇铸温度为700~720℃、模具预热温度为240℃、保压时间为20 s时,随着压射比压的升高,铸件缩孔疏松等缺陷大幅消除,铸件的组织得到细化,力学性能提高。     

H692滤油器泵体低压铸造结合挤压工艺的应用

泵体类铝合金铸件采用低压铸造工艺，具有外观漂亮，尺寸保证，铸件内在组织致密的优点，但该工艺特点决定了壁厚差异大的铸件存在补缩困难，我们采用局部挤压的方法来解决了这一难题。     

Al-Si活塞挤压铸造工艺研究

从铸件毛坯图与模具的设计入手,研究了190型Al-Si活塞的挤压铸造工艺。结果表明,190型Al-Si活塞挤压铸造合适的加压压力为71.3～79.2MPa,加压开始时间不超过60s,加压速度为0.004～0.006m/s,保压时间为110～130s。另外,对模具的预热、涂料、浇注与扒渣等工艺及铸造质量进行了分析。