基于Matlab的牛头刨床运动分析及仿真

通过绘制牛头刨床六杆机构运动简图,建立数学模型,并对其进行求解;再运用Matlab软件编制程序,实现人机交互的参数化设计,形象直观地反应出牛头刨床的运动轨迹、速度和加速度变化的规律及在不同输入参数时,牛头刨床运动特性的比较显示,最后还仿真出牛头刨床的运动过程。实现机构形象而精确的运动分析和优化设计。     

基于Pro/E的平底直动从动件盘形凸轮机构建模及运动仿真

运用Pro/E软件对平底直动从动件盘形凸轮机构进行三维实体建模及装配,运用Pro/E的mechanism模块对凸轮机构进行运动仿真分析,得出凸轮机构的位移、速度及加速度随时间变化的曲线。利用该方法可以使设计人员快速、直观地对凸轮机构进行优化设计。     

基于UG的单缸柴油机设计与运动学仿真

利用三维造型软件UGNX6.0对LD1110型单缸直喷式柴油机进行精确建模、装配、整体机构运动仿真,详细阐述了实现机构运动仿真的步骤。同时在原机的基础上进行了设计,在凸轮轴端部安装了供油提前器。通过运动仿真再现柴油机的工作过程,检验机构运动结果,以保证设计的准确性。     

基于Pro_MECHANISM刨床急回机构建模及运动仿真

急回机构能实现机械工作行程的匀速慢行和空回行程的快速退回,提高了工作效率、改善了机构运动和动力性能。运用Pro/E软件对急回机构进行三维实体建模及装配,并运用Pro_MECHANISM进行机构运动仿真分析,得出机构的位移、速度、加速度随时间变化的曲线。     

基于PLC与传感器控制的液压缸筒内孔除锈机的设计

为了解决液压缸筒人工除锈操作不方便、留有死角、表面粗糙度达不到设计和使用要求、除锈效率低、工人劳动强度大等问题,设计了一种液压缸筒内孔除锈机。采用更换不同打磨头可对内孔进行打磨和抛光,同时采用升降台调整缸筒的高度对不同直径的缸筒打磨;利用PLC控制伺服电机正、反转可实现缸筒移动小车往复运动;在打磨头上安装有速度传感器、测距传感器、距离传感器,实时对打磨速度、尺寸、打磨深度等进行实时监测。经打压试验,维修后的液压缸筒各项指标符合测试标准,证明了该设备的有效性。     

正铲液压挖掘装置的运动学分析与仿真

对一种正铲液压挖掘装置进行运动学分析,运用D-H法对该机构进行运动学数学建模,并据此计算挖掘装置的主要工作尺寸。利用Solid Works对机构进行实体建模,简化后导入ADAMS仿真软件,对挖掘装置进行运动学仿真,得到挖掘装置的挖掘轨迹包络图及工作参数。     

基于ADAMS的小型刨床工作机构仿真分析

通过理论分析得到小型刨床刨头的运动学方程,运用ADAMS软件建立小型刨床工作机构虚拟样机模型,对该机构进行运动仿真分析,得出小型刨床刨头的位移、速度、加速度随时间变化曲线,并对得到的运动学参数进行分析讨论,仿真结果与理论分析结果基本一致,验证了仿真的正确性。     

基于虚拟样机技术的气动凿岩机建模与运动学仿真

以Y018型气动凿岩机为研究对象,利用CAXA实体设计软件实现了该凿岩机的三维建模和虚拟装配,并运用ADAMS软件对该凿岩机的冲击机构进行运动仿真。结果表明,虚拟样机技术在复杂机器设计领域具有强大的优势和广阔的应用前景。     

基于MATLAB的破碎机的关键机构的运动学和动力学分析

为精确获得矿石破碎机关键机构的运动规律及受力状态,运用矩阵法建立了破碎机关键机构的运动学和动力学数学模型,对于机构的运动学位置涉及非线性超越方程组的问题,以牛顿数值法进行该问题的通用MATLAB程序求解,并利用MATLAB软件对该机构进行了运动学和动力学分析,实现分析结果的可视化,为机构的进一步深入研究提供了基础。     

固体颗粒对油气井管柱的冲蚀损伤研究

油气井管柱内液体高速流动时,液体内含有的固体颗粒会对管柱造成损伤和冲蚀,因此有必要对油气井管柱受颗粒冲蚀特性进行研究。本文利用Fluent中湍流模型和DPM模型对90°弯曲油气管柱的固体颗粒冲蚀过程进行了数值模拟,研究不同影响因素下弯管内壁的冲蚀率及冲蚀效果。结果表明:固体颗粒对弯管的冲蚀磨损主要发生在弯曲段的下弯头外弧内壁;在流体速度和颗粒质量流率一定时,固体颗粒对弯曲内壁的冲蚀率随着流体黏度的增大而减小,随着固体颗粒直径的增大而增大,冲蚀量随着冲蚀时间的增加而呈线性增加;其他因素一定的条件下,固体颗粒对弯曲内壁的冲蚀率随着流体速度的增大而缓慢增大,增量逐渐减小。模拟结果为油气井管柱弯管的合理设计提供了数值依据和理论参考。