九钢烧结抑制圆筒粘料生产实践

烧结圆筒粘料是行业内普遍存在的问题,九钢对东区2×180 m2烧结机混合圆筒粘料的原因进行分析,结合自身生产特点有针对性地进行设备改造和工艺调整,最终通过采取强化石灰粉消化与混合料加水前移等控制措施,杜绝了混合、制粒圆筒粘料。     

转炉炼钢OG泥消化料烧结的工业试验

本文介绍了转炉炼钢ＯＧ泥消化料烧结的工业试验情况，对ＯＧ泥消化料烧结生产作了分析、探索，找出了ＯＧ泥消化料应用于烧结生产存在的问题，并提出了初步解决办法。本试验对今后转炉炼钢ＯＧ泥消化料的烧结利用有重要参考价值。     

全封闭皮带定量给料机在烧结熔剂配料中的应用

<正>1前言生石灰、轻烧白云石作为烧结生产的重要熔剂,其消化放热可有效提高混合料温,改善烧结过程透气性,消化生成的消生石灰胶体黏结性好,有利于混合制粒,改善混合料粒度组成及热稳定性,为厚料层烧结创造条件。进而Fe_2O_3易与CaO反应生产强度、冶金性能优异的铁酸钙,同时轻烧白云石还可加入MgO改善高     

关于转炉炼钢污泥消化应用的试验研究

本文对比分析了转炉炼钢产生三种污泥的物化性能，设计了细污泥给料设备的合理结构。通过试验，确定 消化料中污泥与白灰粉的合适配比，并对二次除法成为细污泥消化试验脱水可能性进行了研计。最后分析了消化料对烧结矿质量所造成的影响。     

混合碳酸稀土对Sn-9Zn钎料性能的影响

通过向Sn-Zn系钎料中添加从稀土废泥中提取出的自制混合碳酸稀土,比较添加混合碳酸稀土与添加混合镧铈稀土对Sn-Zn系钎料的抗氧化性、焊接可靠性和力学性能等的影响。研究结果表明碳酸稀土与混合镧铈稀土相比对于钎料的抗氧化能的改善作用更加有效;当碳酸稀土添加量为0.09%时,钎料的焊接界面金属间化合物层最薄;碳酸稀土相比混合镧铈稀土对于钎料的焊接可靠性能的改善更加明显;对于钎料的硬度改善更加有效。     

形状和密度差异大的两组元颗粒混合工艺研究

选取不锈钢微球和铝粉为形状和密度差异大的两组元颗粒,采用盘式混料机进行混合,系统研究了颗粒润湿剂用量、混合时间、混合转速和料罐填充率对物料混合度的影响。采用变异系数法分析了混合物料的混合度。结果表明,最佳混合工艺参数为:颗粒润湿剂用量1.5%(质量分数)、混合时间90 min、混合转速40 r/min和料罐填充率30%,其物料混合度为93.4%;4种混合因素对混合度的影响程度为:混合时间料罐填充率混合转速颗粒润湿剂用量。     

烧结基本知识讲座——第三讲 混合与布料

第一节烧结料的混合与制粒一、混合与制粒的目的意义混合与制粒的目的有二:一使混合料各成分仔细混匀。保证烧结料。物理化学性质与化学成分趋于均匀一致;二使混合料达到合     

城市污水处理厂不同污泥高温厌氧消化研究

选取以A~20为污水处理工艺的某污水厂初沉污泥A、剩余污泥B及二者混合污泥C(1:1)和混合污泥D(2:1)作为研究对象,采用高温厌氧消化(55℃)瓶装实验,探讨不同类型污泥的降解及产气性能。4种污泥的累积产气量依次为269.5、227.0、308.5、327.0mL,甲烷含量分别为58.2%、52.5%、59.6%和58.7%。结果表明初沉污泥产气效果较好,剩余污泥较差,通过混合的方式可以提高二者的消化能力。比较混合污泥C和混合污泥D的消化性能,建议初沉污泥与剩余污泥的混合比例大于1。     

转炉红泥消化处理试验研究

通过大量试验室试验找出了白灰与红泥快混合进行消化处理的新工艺并进行了批量红泥消化处理的工业试验,本文对试验结果及消化红泥性能进行了总结。     

基于模糊PID混合布料控制系统的研究

本文针对烧结混合布料系统在传统PID控制中存在的系统误差大和动态跟踪品质差的不足,提出了烧结混合布料模糊PID控制算法。通过对混合布料系统数学模型的近似化处理和基于模糊规则在线实时调整PID控制器的三个参数,实现烧结混合料按规定的料层厚度布料,料面平整,保证烧结料具有均一的良好的透气性。研究表明,混合布料模糊PID控制动态性能和稳态误差优于传统PID控制,为实际应用提供理论依据。     

复吹转炉底吹氧气和石灰粉水模拟

 为了考察复吹转炉底吹氧气和石灰粉过程中的熔池特性,建立复吹转炉底吹喷石灰粉的水模型,用水模拟铁水,用空心玻璃微珠模拟石灰粉。利用图像处理法研究了底吹氧气和石灰粉时粉剂分布情况及熔池搅拌情况。采用熔池电导率法考察了相同条件下底吹喷粉与不喷粉时的混匀时间。研究结果表明,喷粉能够促进熔池搅拌,且粉剂扩散速度随底吹载气流量增大而增大;未喷粉时,混匀时间随载气流量增大而减小;在相同底吹载气流量条件下,喷粉时熔池的混匀时间明显低于未喷粉时的混匀时间,且在试验范围内,混匀时间在底吹载气流量为2 m3/h(标准态)时出现极小值。     

Using Small Particles with High Moisture Content in Iron Production by Liquid-Phase Reduction

Drying of small wet particles by mixing with lime powder to permit safe handling in continuous systems for iron production by liquid-phase reduction is investigated. The quantity of lime powder most suitable for the drying of concentrate with different initial moisture contents is determined. A system is proposed for the use of wet batch in continuous industrial systems for iron production.     

转炉石灰在线筛分加料系统的设计与开发

介绍了中冶南方工程技术有限公司开发的炼钢石灰在线筛分加料系统的工艺路线和技术方案。该系统通过在石灰料仓下设置一种振动筛分装置,在保证转炉生产节奏的前提下对石灰进行块末分离,能有效杜绝石灰粉末被转炉烟气抽吸带入除尘系统,在提高石灰利用率、稳定转炉冶炼操作和保障一次除尘系统运行等方面具有显著效果,适用于新建或改建炼钢工程,具有较高的应用参考价值。     

Methods for Quantifying Lime Incorporation into Dewatered Sludge. II: Field-Scale Application

Postlime stabilization of municipal sludge requires methods for assessing the degree of lime incorporation and stability of the final product, as well as for evaluating and monitoring the performance of individual components in the process. The goal of this research was to systematically apply selected measures of lime incorporation and stability at the District of Columbia Water and Sewer Authority’s Blue Plains advanced wastewater treatment plant (see the companion paper). The transfer of sludge by screw conveyance prior to the lime blender did not appear to make it more difficult to incorporate lime in a bench-scale mixer. However, in the full-scale system, it may impede mixing by rolling the sludge into large plugs, and thus creating a discontinuous supply of sludge to the blender. Screw conveyance of limed sludge downstream from the blender appears to subject the limed sludge to additional mixing, resulting in improved lime incorporation and stabilization. The impact of lime purity (CaO%) appeared to be minimal within the range tested; however, increasing the lime particle diameter did significantly lengthen the mixing time required for stabilization. In addition, overdosing of lime was shown to be ineffective for compensating for poor lime incorporation.     

模拟转炉底吹氧气和石灰粉的冷态及热态试验

为了研究转炉底吹氧气和石灰粉的冶炼工艺,进行了冷态和热态模拟试验.冷态模拟试验通过改变气源压力的方法,基本实现了对石灰粉流量的控制.喷粉罐的中路气流和下路气流发挥了主要作用.在内径6mm的输粉管和喷粉枪内径5mm的条件下实现了5min之内喷吹石灰粉6～9kg的目标.平均粉气比为11.2～23.3 kg/m3,输粉气平均...     

铁水预处理低成本生产实践

为了降低铁水预处理成本,对铁水预处理过程参数进行优化,包括喷粉速率、喷枪插入深度等参数,并且在不影响脱硫效率的前提下,采用低CaO含量的钝化石灰粉替代高CaO含量的钝化石灰粉进行喷吹脱硫尝试。结果表明,钝化石灰粉消耗减少0.963 kg/t铁,镁粉脱硫效率提高6.9%,低CaO含量的钝化石灰粉不影响脱硫率。     

混合煤气在钢厂套筒竖窑中的应用分析

以宝钢不锈钢事业部一号套筒竖窑为例,分析套筒竖窑采用高炉煤气混烧天然气替代转炉煤气的可行性。并通过实践表明,混烧后炉窑的热工及石灰指标均能达到指标要求,并通过试验石灰产品在冶炼中的实际使用效果。     

无熟料超细金属尾矿基固结材料的早期水化与液相特性

为探明超细金属尾矿粉在石灰–石膏体系中的早期水化固结特性,以生石灰、石膏和铁尾砂为原料,采用超细粉磨制备了无熟料铁尾砂粉固结材料,提取水化浆体3 min～24 h的液相并测试了其离子浓度及电导率,结合水化放热速率曲线及扫描电镜（SEM）、X-ray衍射分析（XRD）、热重–差热分析（TG–DSC）等测试结果,研究了固结浆体早期水化行为与液相特性变化的关系。结果表明:固液混合后液相各离子浓度快速上升,在10～30 min达到峰值后快速下降,180 min之后以较缓的速度继续下降;液相电导率与Ca2+、OH–和SO₄2–离子总浓度变化有较高的一致性;固结材料水化过程中有两次放热行为,起止时间分别为0～15 min和20～180 min;水化产物物相分析显示浆体中90 min可见AFt特征峰及C–S–H吸热峰。实验证明:在石灰–石膏–水体系中,铁尾砂粉表面的非晶态SiO₂和Al₂O₃能够快速溶解并发生水化反应,生成AFt及C–S–H,水化产物对未水化铁尾砂颗粒胶结固化,使固结体产生强度;延长粉磨时间可显著提高铁尾砂表面非晶态硅铝成分含量及石灰、石膏的溶解速率,加速浆体的水化并增加水化产物的生成量。      

淮钢套筒窑下烧嘴掺烧焦炉煤气改造

分析了煤气热值下降对石灰煅烧造成的影响,提出下燃烧室掺烧焦炉煤气方案,并对该方案进行了可行性分析,根据方案要求设计了一种新型燃气烧嘴,最后对整个方案的经济性进行了分析,保证了该改造方案无论从技术上还是经济上都能够满足要求。     

石灰乳制备系统工艺选择与设计

通过对用于处理含重金属的酸性污水的石灰乳制备原料—石灰和消石灰、消化的原理与分类、主要设备和系统设计的分析,认为在石灰乳制备系统的设计中粉、块混合状物料适合采用常温消化工艺,粉状物料则适合采用中温消化工艺。