汽车顶盖冲压常见问题及解决措施

对汽车顶盖常见问题进行了分析总结,介绍了天窗面塌陷、天窗拐角变形、顶面刚性不足、拉深起皱缩颈、整形反弹和尾部整形缩颈起皱等常见问题的产生原因,提出了通过产品设计优化,拉深造型改善和压料力调整等方式消除问题的解决措施。结果表明,有效提高了顶盖生产效率,减少了顶盖返修率,避免产生废品。     

两座电动汽车顶盖的冲压成形北大核心CSCD

介绍了一种具有复杂形状特征的两座电动汽车顶盖零件及其冲压成形方法。针对该汽车小批量多品种的特点,提出了顶盖冲压模具多种车型配置共用模具的目标,经过分析对比,选择拉延模独用、后续OP20~OP40整形模共用的技术方案。对该顶盖材料进行测试并建立了材料参数模型,采用数值模拟的方法,分析顶盖成形性问题。针对成形过程中的凹面和起皱问题,通过增加强压及调整吸皱筋高度,抑制凹面和尾部整形起皱缺陷的产生。结果表明:对于该种零件,3 mm高度腰型的吸皱筋的效果最好,经过几次精确的CAE模拟分析及相应调整后,材料成形充分,减薄率和应力、应变均满足要求。     

汽车顶盖天窗侧整形模设计

通过对汽车顶盖零件特点分析,介绍了顶盖的冲压工艺,设计了顶盖天窗侧整形模。根据生产需要,在第四工序的天窗翻边部位设计三组侧整形斜楔,侧整形凸模、凹模均要设在下模,模具可以成形出有天窗和无天窗的汽车顶盖这两种制件。重点介绍了顶盖天窗侧整形模中的两种双动斜楔结构的应用,在顶盖天窗左边位置采用两组对向的电车斜楔,布置在下模中部区域附近,由两个驱动块分开驱动,模具调整方便,结构稳定性好;在天窗前后侧位置采用复动斜楔,模具结构紧凑,节省了模具空间。通过本模具中对双动斜楔的灵活运用表明,模具结构稳定可靠,方便了制造与调试,节约了成本,保证了产品质量,提高了生产效率。     

汽车顶盖尾部整形起皱解决方案

汽车外覆盖件同一般冲压件相比,具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点外覆盖件的工艺设计、模具结构设计和模具制造工艺都具有特殊性。在外覆盖件中顶盖外板(天窗)在OP10工序拉伸后通常在OP20侧整形时出现较大起皱现象,给单件、整车匹配、AUDIT带来较大的影响。通过工艺优化,解决了整形起皱问题。     

汽车全景天窗顶盖切翻工艺与模具设计

分析了汽车全景天窗顶盖结构特点,针对天窗顶盖尾部的刚性要求及搭接处多的特点,设计冲压工序及模具结构,将侧翻边、切边、上翻边等工序整合在一道工序中完成,冲压成形工序由5道减少至4个,模具数量减少1副,缩短生产周期,提高生产效率,节约生产成本。     

两厢轿车顶盖尾部冲压工艺优化设计

针对两厢轿车顶盖尾部在拉深、整形后出现起皱的问题,通过Autoform模拟及造型设计分析,对原工艺进行优化,设计了一种上、下模不同造型的工艺方案。该方案能有效增加材料流动性,消除制件起皱的缺陷,对同类制件的冲压工艺设计具有参考意义。     

轿车顶盖刚性不足问题的探讨及解决方案

针对轿车顶盖实际生产中容易出现刚性不足、内凹陷、开裂、起皱等质量缺陷，运用冲压成形CAE软件Autoform对顶盖冲压工艺进行了仿真分析，对拉深模面进行了优化设计。试制结果表明，上述问题得到了解决，同时保证了尺寸精度和外观质量，减少了后期模具及夹具调试时间，大大地降低了生产成本。     

三厢车顶盖流水槽工艺分析与模具设计

通过对三厢车顶盖的冲压工艺方案进行分析,介绍了三厢车顶盖尾部流水槽的多种成形工艺方案以及各方案具体的模具结构与工作原理,通过对工艺方案进行分析对比,找出最优方案,以提高加工及生产效率。     

基于FASTAMP的汽车覆盖件拉延模具设计

以专业板料成形模拟软件FASTSTAMP为平台,介绍了汽车覆盖件拉延模具工艺型面设计过程,对其成形过程进行数值模拟,预测成形过程中减薄、拉裂、起皱、成形不充分等缺陷并分析缺陷产生的原因,进而优化成形工艺参数和模具结构.     

汽车后地板上横梁冲压工艺优化

某汽车后地板上横梁在拉延后,出现了严重的起皱缺陷。针对该问题,首先使用Auto Form软件模拟其拉延工序,分析起皱原因。由于拉延过程中板料中间的材料没有被充分拉延,导致在产品台阶圆角与侧壁交界处因剪应力造成起皱。其次,利用Auto Form软件对冲压工艺进行了优化。仿真实验结果表明,通过增大台阶面的过渡圆弧半径R可以减少起皱,当R值过大时,在后序翻边时会导致台阶边缘有开裂风险,当R为400 mm时,产品成形较好。最后,通过冲压试验验证该优化方案的有效性,起皱问题得到了有效控制,从而减少了模具开发成本,缩短了生产周期,保证了该产品按期交货。     

汽车后门内板转角起皱成因分析及对策

针对量产车型中一种常见的冲压质量问题——汽车后门内板转角起皱进行了研究。首先通过有限元软件建立某车型后门内板的冲压成形模型,对其进行工艺性分析,并重点对其在冲压成形过程中转角出现起皱的原因进行分析。结果表明,压应力是引起转角起皱的主要应力,同时后门内板转角处的工艺补充和产品结构不合理引起板料在冲压成形过程中出现Z向失稳,这直接导致出现起皱问题。最后,经过优化拉延筋布置形式、调整工艺补充以及优化产品结构,该后门内板经过有限元分析,结果未出现起皱问题,同时实际冲压所得产品也满足生产质量要求。     

多弯角车身钣金件多工位级进模设计与应用

为避免冲压过程中多弯角结构引起的零件内部孔形和外部轮廓的边界误差导致级进模技术实施失败,以多弯角车身钣金件为对象,分析了制件的多弯角冲压成形工艺方案,设计了毛坯排样图;其次,应用单工位全工序有限元法(FEM,Finite Element Method),分析了零件的冲压成形过程,验证了冲压工艺参数与工艺方案的可行性;再次,以所设计的毛坯排样图为基础,对多弯角车身钣金件级进模进行结构概要与工序结构设计,设计并制造了1套13工位级进模;最后,进行了实冲试验,试验获得的制件外观质量好、表面光滑、无起皱与破裂等成形性问题,且关键成形部位精度达到了零件图的设计要求。试验表明:所设计的级进模能够满足企业的生产要求,且设计过程是合理的。     

某轿车后门内板冲压工艺及整形模具结构优化

汽车后车门内板成形过程中易产生缺陷且零件精度难以保证,通过分析汽车车身覆盖件中轿车后门内板冲压工艺,介绍了一种采用先拉深成形、后反拉深整形的工艺方案。结合整形工序双腔压料芯、复合型整形刀块模具结构设计,有效地避免了零件直接拉深成形造成的开裂等无法解决的问题,降低了模具调试难度。通过对后门内板零件应用立壁部位的修边、整形同序加工工艺方案,有效地减少了模具工序、提升了生产节拍。试验所得的零件质量稳定、精度合格,零件法兰边部分与外板包边配合良好,证明该冲压工艺排布方案有效、可行,为类似零件工艺方案的制定提供了参考。     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。     

汽车侧围外板A柱拐角起皱的分析及解决方案

汽车侧围外板零件是车身重要的冲压件之一,成形过程较复杂,拉深过程中易产生起皱、开裂等缺陷。针对汽车侧围外板A柱拐角部位的起皱、开裂问题,通过分析零件现场冲压工艺、A柱拐角部位变形特征和材料发生起皱的原因,建立有限元仿真模型,使用AUTOFORM模拟软件对原冲压工艺方案进行全程仿真,分析结果表明,在第3工序侧整形时拐角处的流水槽面发生严重起皱缺陷。系统研究了二次拉深工序中增加吸料筋和调整压边力对起皱、开裂的影响规律,并提出在侧围外板A柱拐角处增加吸料筋和调整压边力的整改方案。经现场生产验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

某轿车C柱内板冲压分析与成形模设计

C柱内板是轿车中重要的结构件,冲压变形复杂。首先,对C柱内板零件进行冲压成形分析,确定其成形方案和成形毛坯。在三维计算模型基础上,采用Autoform软件对零件的成形进行数值模拟,得出零件的成形极限图。根据数值模拟结果,分析零件整体成形性能、材料变薄率,预测C柱内板成形过程中的起皱、拉裂等冲压缺陷,结果表明,零件整体成形到位,材料局部位置变薄超过20%,有拉裂危险。其次,基于UG和CAD软件设计了成形模具的上模、压边圈和下模。最后,通过生产实践压制出合格的C柱内板零件,验证了冲压分析的合理性和模具设计的正确性。     

汽车内衬零件复杂多工位连续模设计

汽车内衬零件的形状结构复杂、表面质量要求高、成形轮廓尺寸大,针对其成形过程中易出现滑移、回弹、起皱、拉裂等缺陷的问题,详细地分析了某款汽车内衬零件的冲压工艺性能,制定了包括冲孔、拉深、压凸包、翻边和弯曲等14个工位的成形工艺方案。为避免后期现场模具调试反复进行,在冲压工艺设计的前期,选择CAE分析软件对成形过程和质量缺陷进行预测和评估。另外,介绍了抬料防震结构、回弹补偿结构等一系列模具结构的设计要点,并阐述了多工位连续模的工作过程。其送料方式采用自动送料机送料,实现了汽车内衬零件的全自动化生产,保证了产品的生产效率。     

Investigation into the pre-forming's effect during multi-stages of tube hydroforming of aluminum alloy tube by using useful wrinkles

Tube hydroforming is a process for manufacturing of lightweight components, especially automotive parts, with advantages of cost and weight reduction, better structural integrity and increased strength and stiffness over the conventional stamping process. Generally, the hydroformed parts can be obtained by multi-stages made up of bending, pre-forming and finishing. Based on the characters of FEM and using the useful wrinkles, the process of multi-stages was investigated by using an aluminum alloy. For avoiding the typical failure modes such as folding back, wrinkling, buckling and fracture due to unreasonable selection of the internal pressure and the axial punch feeding, the optimization strategy was created and the process parameters were optimized by using “useful” wrinkles instead of “harmful” wrinkles in the pre-forming stage and in the finishing stage. The suitable pre-forming die cavity shape was discussed. The results from simulation keep a reasonable agreement with that from experiment.     

客车边顶板冲压工艺及模具设计

通过对客车边顶板的结构和成形工艺进行分析,确定了冲压工艺方案。采用有限元分析软件DynaForm计算得到制件的展开尺寸,由此设计了1副边顶板复合成形模,并对复合模的工作原理和设计要点进行了介绍。实际生产表明,模具结构合理、动作可靠、制件成形质量稳定、生产效率高,可为同类制件的成形模具设计提供参考。     

氮气弹簧座板系统在汽车覆盖件冲压模具中的应用

阐述了氮气弹簧座板系统是如何保障汽车覆盖件冲压过程中压边力的小幅稳定增压,即较小的增压比,保障覆盖件冲压生产过程中的起皱和拉裂现象的有效控制系统的设计与具体应用。