注射成型过程熔体前沿充填不平衡现象的试验研究

注射成型的充填平衡性问题是影响塑料制品成型精度的主要因素之一.注射成型过程中,塑料熔体充填型腔时流动前沿会产生左右偏移的现象,从而导致充填的不平衡.为研究这种充填不平衡现象的机理,设计出一套装有红外线纤维传感器的移动式温度测量系统,采用该系统及可视化手段对一模两腔注塑成型过程熔体流动前沿在型腔内的偏移现象进行观察和分析.试验结果表明,不同注射速率下流动前沿的偏移现象及偏移程度也不同,流动前沿的偏移与熔体在流道内的流动行为以及温度场的变化有关.根据试验结果及剪切热理论所建立的流道内熔体流动行为模型可以较好地描述熔体前沿充填不平衡现象的生成机理.流道内熔体流动的示踪试验表明该模型与实际情况相吻合.     

塑料注塑的CAD／CAE／CAM（Ⅰ）注塑流动过程的模拟与分析

在建立熔体在流道系统及型腔内流动的数学模型的基础上，采用混合有限元／有限差分求解，并用实例说明充填流动分析的应用。     

塑料注塑的CAD／CAE／CAM（I）注塑流动过程的模拟与分析

在建立熔体在流道系统及型腔内流动的数学模型的基础上，采用混合有限元／有限差分求解，并用实例说明充填流动分析的应用。     

L型异型材挤出口模内聚合物熔体三维等温幂律流动的数值模拟

利用罚有限元法，采用幂律本构模型，对聚合物熔体在L型异型材挤出口模内的三维等温流动进行了数值模拟，分析了口模内熔体流动的速度场和应力场。分析表明：L型异型材挤出口模截面不能简单视作两矩形截面的几何组合，因为其上有三个特征流动区；过渡区对熔体在口模内的流动有非常大的影响，它不但影响成型区熔体的流动，而且对稳流区熔体的熔体的流动产生一定的影响：此外，因为在过渡区产生了熔体拉伸取向，需要一定的成型区长度使高分子链段充分松弛。     

多型腔注射模充填不平衡试验

多型腔注射模在实际生产中有着广泛应用,充填平衡是保证多型腔模塑制品质量均匀一致的关键。自然平衡流道中也会发生充填不平衡现象,其原因可能是熔体流动产生的剪切热所致,但一直没有试验结果予以证明。基于此,利用可视化注射模具和红外温度传感器,通过直接观测熔体在流道和型腔中的动态流动行为并测量型腔入口处熔体的温度变化,对不同注射速率下不同材料在自然平衡多型腔注射模的充填不平衡进行研究。结果表明,由于剪切热的作用,主流道中不均匀但对称的熔体温度分布在分流道中失去对称性是产生充填不平衡的根本原因;充填不平衡程度不但取决于主流道中熔体的温度分布,还取决于分流道中凝固层的分布及熔体粘度对温度变化的敏感性。解决自然平衡多型腔注射模充填不平衡问题的根本,在于改善或消除分流道中熔体温度分布在流动平面的不对称性。     

非牛顿型流体的流动与过滤(A)

本文回顾了非牛顿型流体和聚合物熔体过滤的最新理论的研究,提出了在过滤介质表面及内部进行恒速和恒压分离的方程。在聚合物熔体或溶液的流动过程中,由于杂质颗粒或聚合簇移向过滤介质表面或介质内     

聚合物熔体跨尺度挤出过程的黏弹性流变特性

在聚合物熔体微尺度动态黏弹特性实验的基础上，基于分子理论建立了跨尺度挤出过程中的熔体黏弹特性微尺度效应流变模型。流变模型反映了流道特征对黏弹性流动过程应力状态的影响。微尺度效应弱化了熔体的黏弹性流变响应，促进了分子链松弛。模型的微尺度效应通过储能模量和耗能模量的微尺度效应系数及二者的比值表征。微尺度效应系数越小，特征尺度对黏弹特性的影响越显著；黏弹性微尺度效应系数比值越小，特征尺度对松弛过程的影响越明显。     

振动力场作用下聚合物熔体流场的理论研究

介绍了聚合物电磁动态成型加工的特点，推导出振动力场作用下简单剪切流动中聚合物熔体的速度、剪切速率和剪切应力的计算公式，通过对动态流场的理论计算与分析表明，振动力场对于提高聚合物成型加工的综合性能具有显著效果。     

双组分聚合物LDPE/PS共挤出过程的三维有限元分析

采用有限元方法对两种聚合物熔体（LDPE／PS）在共挤出流道内的流动进行了三维数值模拟，分析了两种熔体的入口体积流量比、熔体与模具壁面之间的滑移系数等物理量对于共挤出界面位置和形状的影响。结果表明：随着流量差异的增加，界面位置偏移量增大，同时出口截面上熔体界面曲线的曲率增大；提高流道表面质量可以使熔体速度场趋于均匀，并显著减小界面位置的偏移量。     

钢塑共挤模具导入角变化对聚合物熔体流动行为影响的数值模拟分析

以聚合物挤出过程有限元模型为基础,采用自主开发的有限元分析软件对幂律型流体在钢塑共挤模具分流段的流动过程进行了非等温模拟,获得了聚合物熔体在模具分流段内的速度场和温度场分布;分析了导入角变化对聚合物熔体流动行为影响的一般规律。结果表明:仅考虑导入角变化对流动行为的影响时,速度场和温度场的分布趋势基本不变;在垂直于流动方向的截面上的速度分布和在流动区域内的最大温升会略有改变。给出的如何合理选择导入角度的建议,对模具设计与优化具有一定的指导意义。     

注聚工艺中低剪切流量控制阀的开发应用

阐述了低剪切流量控制阀在油田三次采油中的应用前景。     

金-塑微结构注射成型仿真与试验研究*

金属-塑料(聚合物)复合高强件具有强度高、质量小、易成型复杂结构等优点,在航空航天、汽车制造、通信等领域日益得到重视。介绍金-塑复合微结构注射成型原理,建立聚合物熔体在金属表面微结构填充流动的数值模型。采用两相流水平集方法追踪获得了微尺度下聚合物熔体在金属表面的流动前沿,研究金属表面微结构尺寸大小、注射速度和金属表面温度等参数对聚合物熔体填充微结构能力的影响规律,为实际产品的生产成形提供理论基础。根据金-塑复合件的成型理论与技术,构建金-塑复合成型试验装置,采用物理喷砂的方式制备了金属表面的微结构,并注射获得了金属-塑料成型的试验试样。通过对获得的试验试样进行拉伸剪切试验,验证了本文仿真结果的合理性。所取得的研究结果对优化金-塑成型工艺参数和改善产品质量有着重要的启发和指导意义。     

Mold surface roughness effects on cavity filling of polymer melt in micro injection molding

Micro injection molding presents many challenges in the injection-molding community. When the dimensions of the part (and thus the cavity of the mold) are small, micro-scale factors such as mold surface roughness may play an important role in the filling of polymer melt. This paper investigates the effects of mold surface roughness on cavity filling of polymer melt in micro injection molding. A disk insert, which has two halves with different surface roughness but with the same roughness mean lines, was used in the investigations. The ratio of flow area of the rougher half with the total flow area of the molded part is used to evaluate the significance of surface roughness effect. The experimental results revealed that mold surface roughness does resist the cavity filling of polymer melt in micro injection molding. For the limited range of injection rate investigated, it is not significant on the surface roughness effects. The increase of mold temperature will decrease surface roughness effects. The change of melt temperature within the range allowed by the process is insignificant for surface roughness effects.     

低剪切流量控制阀的发展状况

介绍了聚合物溶液增粘及机械降解机理,阐述了低剪切流量控制阀的发展状况。     

薄壁气体辅助注塑件气体穿透过程的研究

基于气体穿透实验技术的研究分析，针对气体辅助注射成形中气体穿透气道的复杂过程，对薄壁气辅注塑件沿圆形截面气道穿透推进并形成模壁表层熔体的充模流动过程进行了研究。通过引入合理的简化和假设，建立了反映充模流动压力梯度、材料性能、表层熔体厚度比、非牛顿指数等影响因素的计算穿透速度和时间的数学方程．对气体注射压力、熔体温度、非牛顿指数影响气体穿透充模过程进行了实例数值模拟研究。结果表明，增大气体注射压力，其气体穿透方向所形成的表层熔体厚度比值也增大，降低熔体注射温度和非牛顿指数会增大气体穿透的壁厚值，其值接近国外试验测定值，也比较符合实际的气辅注射成形工艺结果。     

Premature melt solidification during mold filling and its influence on the as-cast structure

Premature melt solidification is the solidification of a melt during mold filling. In this study, a numerical model is used to analyze the influence of the pouring process on the premature solidification. The numerical model considers three phases, namely, air, melt, and equiaxed crystals. The crystals are assumed to have originated from the heterogeneous nucleation in the undercooled melt resulting from the first contact of the melt with the cold mold during pouring. The transport of the crystals by the melt flow, in accordance with the socalled “big bang” theory, is considered. The crystals are assumed globular in morphology and capable of growing according to the local constitutional undercooling. These crystals can also be remelted by mixing with the superheated melt. As the modeling results, the evolutionary trends of the number density of the crystals and the volume fraction of the solid crystals in the melt during pouring are presented. The calculated number density of the crystals and the volume fraction of the solid crystals in the melt at the end of pouring are used as the initial conditions for the subsequent solidification simulation of the evolution of the as-cast structure. A five-phase volume-average model for mixed columnar-equiaxed solidification is used for the solidification simulation. An improved agreement between the simulation and experimental results is achieved by considering the effect of premature melt solidification during mold filling. Finally, the influences of pouring parameters, namely, pouring temperature, initial mold temperature, and pouring rate, on the premature melt solidification are discussed.     

气体辅助注射成形充模流动数值模拟的研究

基于广义Hele—Shaw流动模型,通过引入合理的简化和假设,建立了实现气体辅助注射成形充模流动模拟的数学方程、气体穿透过程的边界条件、CAD/CAE建模关键技术以及系统程序设计方法等。该研究对气体的穿透过程、压力场分布、小同时刻熔体/气体边界的移动状态以及在模壁上形成表层聚合物熔体壁厚的过程进行_了气体辅助注射成形充模流动的实例数值模拟研究。结果表明:增大气体注射压力,在其气体穿透方向所形成的表层熔体厚度比值也增人,降低熔体注射温度和非牛顿指数会增大气体穿透的壁厚值,其值接近试验测定的数值范围,也比较符合实际的气辅注射成形工艺结果。     

Laser repetitive pulse heating and melt pool formation at the surface

In this paper, laser repetitive pulse heating of steel surface is conducted to predict temperature and melt pool geometry in the irradiated region. The enthalpy porosity method is incorporated to account for the phase change in the irradiated surface. The flow field in the melt pool is simulated after considering the Marangoni effect. To examine the influence of the laser pulse intensity distribution on the formation and flow field in the melt pool, the laser pulse intensity parameter (β) is introduced in the analysis. An experiment is conducted to compare the melt pool geometry predicted from the simulation and that obtained from the experiment. The melt pool size is significantly affected by the intensity parameter (i.e., the melt pool is too shallow for high-intensity parameters). The predicted melt pool geometry is in agreement with the experimental results.     

微注塑成形中壁面滑移对熔体充模流动影响的研究

分析了微尺度下熔体壁面滑移机理，研究了微注塑成形中壁面滑移对熔体充模流动行为的影响。利用有限元方法进行数值模拟，确定了不同特征尺寸微通道中熔体的滑移系数，分析了入口剪切速率和长径比与滑移速度之间的关系。研究结果表明：壁面滑移使熔体速度曲线趋于平滑；当熔体入口速率一定时，其壁面滑移速度随微通道特征尺寸的减小而减小；入口剪切应力相同时，壁面滑移速度随微通道的长径比的增大而增大。