己二胺装置蒸汽及凝结水系统节能优化改造

从系统和宏观的角度对蒸汽系统进行科学分析,利用热工理论对整个热力系统进行"水平衡"和"热平衡"计算,挖掘系统的节能潜力,进行节能优化改造。     

天津PTA装置蒸汽管网的节能优化

对天津石化精对苯二甲酸(PTA)装置蒸汽系统进行节能优化,将1.0MPa蒸汽直接利用,蒸汽凝液罐替代蒸汽疏水器,芳烃放空蒸汽利用,通过以上优化措施,外引蒸汽量有了较大幅度的降低,装置综合能耗及燃动费用都较优化前有了大幅度的降低。     

润滑油加氢装置用能的分析与优化

加氢异构脱蜡反应过程中燃料气、用电及蒸汽消耗是装置的主要能耗,需要通过改进加氢工艺和提高催化剂的加氢性能,以实现装置的节能降耗。分析了某20万t/a异构脱蜡装置的工艺流程和用能特点,阐述了降低燃料气、用电和蒸汽等能耗的优化改造措施及取得的效果。针对当前低负荷运行的情况,通过装置基准能耗计算分析,认为蒸汽消耗还有节能潜力。采取的节能措施有:减压塔轻质侧线汽提塔改为干式气提、使用新型高效疏水器、部分蒸汽伴热改为水伴热、利用蒸汽凝结水替换除氧水。优化后装置的蒸汽能耗降低,取得了较好的效果。     

以煤为原料中型合成氨厂节能分析

运用夹点技术分析了某化工厂中型合成氨装置的换热网络，发现现有换热网络中有较多能量利用不合理的地方。本文提出两套节能改造方案，方案一不改变现有装置的蒸汽利用系统，适当改变现有换热系统的物流匹配，充分利用现有换热网络余热，使合成氨综合能耗下降１０％；方案二根据工艺过程要求优化蒸汽利用系统，进行热电联产，合成氨综合能耗降低１７．９％。节能改造的投资回收期一年左右。     

蒸汽热力系统的平衡与优化

对蒸汽热力系统供汽、输送、使用、回收利用等工序进行平衡计算,实现蒸汽系统平衡优化.挖掘系统节能潜力,确定技术改造方案,为公司开源节流、节能降耗提供有效手段.     

环己醇装置的节能优化技术方案

传统的环己醇装置所采用的伴热系统通常是低压蒸汽系统,为了响应节能减排的号召,同时也为了降低企业的生产成本,针对环己醇装置的节能优化进行了分析研究。通过对环己醇装置的特点进行分析,用高温冷凝水作为伴热的介质,从而代替低压蒸汽,实现环己醇装置的热能回收利用,以保证环己醇装置的节能效果。     

大型蒸汽管网系统的运行优化调度

介绍了国内大型钢铁企业低压蒸汽系统存在的主要问题,在分析低压蒸汽系统结构的基础上,针对大型蒸汽管网不同产汽源系统建立相应的数学模型,利用改进单纯型法求已建立的线性规划模型的最优解,并以某大型钢铁企业为例,证明了应用优化模型的有效性,通过蒸汽系统优化调度,钢铁企业具有巨大的节能潜力。     

20万t/a二甲醚装置节能减排改造

对生产装置进行现场考察和研究分析,针对装置的废水和废气的再利用问题以及装置的节能问题,进行了设计改造。废水经过生化处理后,用作冷却水补水使用,一次水用量降低了30%;对于废气,优化其流程,减少废气中夹带的二甲醚和甲醇的含量,此外将其组分作为可燃气体经管道输送至其他厂家做燃料使用。通过改造使装置产生的废水和废气得到了有效的回收利用,实现了废水废气"零"排放,降低了二甲醚的一次水单耗和甲醇单耗。对于装置的节能问题,首先对主装置进行改造,增加甲醇单程转化率,间接降低生产加热用的蒸汽用量;其次对蒸汽系统进行节能优化改造,增加蒸汽的利用率。通过节能改造,装置的二甲醚蒸汽单耗降低了14.6%。     

基于引射流技术与压缩闪蒸汽的节能装置

生产中的蒸汽冷凝水经疏水装置从生产加热装备排入凝水系统时闪蒸出大量二次蒸汽，二次蒸汽依旧含有很高的热焓值，直接排放不仅会造成严重的污染和危害，还造成了大量的浪费。目前节能工艺设计不尽完善，通过分析其节能利用的性价比，经过计算设计了一套基于引射流技术与压缩闪蒸汽的节能装置，搭建了符合装置特点的控制系统，使这部分热能得到了有效使用，达到了降低危害、节能环保的要求。     

甲醇气相法生产二甲醚装置的节能优化

对当前甲醇气相法制二甲醚生产装置节能优化进行总结,可通过优化转动设备的结构、提高变电系统功率因数来减少电耗;通过减少疏水过程余汽夹带,蒸汽分级使用,蒸汽冷凝液闪蒸回收蒸汽,达到余热回收目的;通过全过程系统能量优化改造,达到系统节能目的。并对潜在的节能优化措施进行了简要的前瞻。     

夹点分析法在化工过程全局用能优化的应用

介绍了夹点分析在化工过程全局用能优化中的应用，用夹点分析法在实现各工艺装置内部热量交换的基础上，进行过程全局的剩余热阱和热源与公用工程系统的能量集成，包括余热回收、联产功量、蒸汽系统设计和透平网络综合。应用实例表明，利用该方法可以大幅度实现节能，是现代化工企业节能的发展方向。     

催化裂化装置的能耗因素分析及节能措施初探

随着经济社会的发展与科学技术的进步,我国石油加工行业取得了阶段性发展,催化裂化装置中产生能耗的因素分析成为人们关注的重点。基于此,本文以催化裂化装置作为研究目标,通过对催化裂化装置的能耗因素进行分析,分别从反应生焦率、催化裂化装置电耗措施、优化系统操作、蒸汽消耗以及高温余热等方面详细阐述催化裂化装置有效的节能措施,从而方便人们深入挖掘催化裂化装置的节能潜力,提高经济效益。     

乙烯装置也要节能减排

论述了乙烯装置节能减排的措施。优化乙烯原料、采用先进技术、蒸汽系统的总体优化、已有装置的技术改造等,都有助于节能减排的实施。     

芳烃抽提装置蒸汽系统节能优化

针对芳烃抽提装置开车阶段闪蒸蒸汽无法外送问题,对装置内蒸汽换热器进行节能优化,以达到降低蒸汽消耗量、提高蒸汽利用率的目的。通过降低部分换热器的蒸汽品位,并采用蒸汽喷射式热泵,将装置内闪蒸的1.4MPa(G)蒸汽全部自用。优化后装置蒸汽系统能耗降低16.62kg标准油/h,优化方案已经在项目现场实施,效果良好。     

裂解汽油加氢装置节能及扩能改造技术研究

某裂解汽油加氢装置实施节能及扩能改造,通过对关键设备改造前后重要参数进行对比研究,并辅以有效能分析方法判断系统节能潜力。改造以分离塔和换热网络为切入点,提高装置用能效率。分离单元全面升级改造,提高分离效率,蒸汽消耗下降了11%;优化二反进出料换热系统,反应热回收提高了1.77倍,燃料气消耗降低了89%;反应出料采用热高分形式,蒸汽用量减少0.56t/h;动设备配合工艺流程完成改造,用电量下降50%。该装置的节能改造与扩能同时进行,改造后处理能力提高了40%。性能考核表明,装置改造后的各项技术经济指标达到国内同类装置先进水平,综合能耗较改造前下降了36%。该项目获得国家节能奖励。     

蜡油加氢装置用能分析与优化

介绍了中国石化洛阳分公司220万t/a蜡油加氢装置用能情况,就装置2011年完成的综合能耗与设计值进行详细对比分析,发掘出装置节能存在的瓶颈和优化潜力,并提出具体优化方案和措施:分馏系统优化改造、装置水系统综合利用改造、热进(出)料流程改造、换热网络优化、3.5MPa蒸汽管网改造、机泵叶轮更换和增上变频等措施。通过这些措施的实施,能降低蜡油加氢装置综合能耗2.25kgEo/t,与2011年相比,实现装置综合能耗降至4.01 kgEo/t,达到同类装置最好水平。     

利用Petro-SIM优化常减压装置汽提蒸汽量

利用英国KBC公司开发的Petro-SIM软件对常减压蒸馏装置操作进行模拟。通过对模型操作参数的调整,分别模拟初馏塔汽提蒸汽量和常压塔汽提蒸汽量对常减压蒸馏装置侧线产品质量、轻油收率和装置能耗的影响,以选择合适的汽提蒸汽量,达到优化汽提蒸汽量、指导装置节能的目的。     

石化装置节能技术浅析

节能降耗是石化企业的一项重要工作，能耗的高低直接影响着企业的竞争力。对于石油化工装置，节能技术工作主要从能量的传输和转换、能量的使用以及能量的回收3个环节展开，其中能量的使用环节是生产工艺过程的核心环节。通过对蒸汽、电以及燃气等主要能源的使用和优化分析，制定节能措施。同时，建立全厂用能分析系统，对全厂进行节能分析，合理匹配、调度各装置用能，做到区域内能量的回收利用。     

合成氨“十一五”节能目标确定

根据“十一五”期间《合成氨能量优化节能工程实施方案》规划，确定的这一重点节能工程的目标是：大型合成氨装置采用先进节能工艺、新型催化剂和高效节能设备，提高转化效率，加强余热回收利用；以天然气为原料的合成氨推广一段炉烟气余热回收技术，并改造蒸汽系统；以石油为原料的合成氨加快以洁净煤或天然气替代原料油改造；     

某炼化企业蒸汽管网优化运行分析

介绍了利用现有计算机技术针对蒸汽管网开发的YS-PROSS蒸汽管网模拟优化系统技术原理,分析了燕山石化蒸汽管网现有运行方式存在的问题和原因并提出优化方案,为蒸汽的节能优化工作提供依据。