差速器壳体内球面的加工

根据机夹可转位刀具的特点,利用机夹可转位车刀车削的方法替代原设计的锪内球面加工方法,可在数控机床上一次装夹完成差速器壳体内球面的加工。     

数控车刀刀尖位置精度的分析计算

所谓数控车刀实际上就是能够适应数控车床或车削加工中心自动切削加工，特别是能适应数控车削加工中心车刀刀尖运行轨迹多变的情况的可转位车刀。这种刀具的断屑性能和刀片定位夹紧的可靠性应比普通车床上使用的可转位车刀要高，当一个刀尖用钝后需要转位或更换新的刀片时，刀尖的重复位置精度能否保证车削加工精度的要求至关重要。一、问题的提出如前所述，数控车刀刀片用钝后，需要转位或更换新的刀片，这就需要分析计算刀尖的重复位置精度能否保证在刀片转位或更换新刀片后不经调整机床，也不采用机外对刀，而直接开机再继续加工，就能达…     

装可转位刀片的标准刀具

目前在普通机床或数控机床上进行车、镗、铣削加工时,广泛使用装可转位刀片的标准刀具。标准刀具分为两大类,一类是符合国际标准或国家标准的刀具,另一类是按企业标准制造的刀具。本文讨论车削和镗削过程中常用的装可转位刀片的标准刀具,诸如机械夹固车刀、切断刀、切槽和螺纹加工工具、可微调的镗刀以及小孔加工刀具。     

可转位车刀几何角度的设计、加工及检测

随着数控机床的普及 ,可转位车刀的应用范围日益扩大。可转位车刀在加工中转位迅速 ,尺寸稳定 ,刀片磨损后可快速更换 ,因此可显著提高加工效率 ,节省工具费用。　　1　可转位车刀几何角度的设计可转位车刀刀片槽的空间位置主要由主偏角κｒ、刃倾角λｓ 和前角γ0 确定。(1)主偏角κｒ主偏角对可转位车刀的寿命影响较大。一般来说 ,减小主偏角可提高刀具工作寿命。但当工艺系统或被加工工件刚性不足时 ,减小主偏角会增大径向力 ,从而加大变形挠度 ,引起加工振动 ,降低加工精度和加工表面质量 ,同时影响刀具寿命 ,因此 ,应针对不同的加工条…     

机夹不重磨车刀的新发展车削加工中心用车刀

本文叙述了新出现的车削加工中心用刀具的发展及带有微处理机的对刀仪器的功能水平。机夹可转位车刀——刀片在机床上转位后再使用,节约了时间,为车刀的一大发展。NC机床的使用,出现了线外“预调”的自动线车刀,而CNC车削加工中心的发明,使其使用的车刀又可不需线外“预调”;同时其结构也发生了相应的变化,由整体刀杆变成由模块件组成的刀杆,以适应快速换刀的需要。在车削加工中心上,刀片转位已不是最经济的使用方法,刀片转位也应在线外进行,在机床上自动进行刀头部份的更换。NC机床的价格较贵,在多数工厂中,NC机床的操作者负责调正和操作两台机床,它们安排在一起成一工作中心。一个典型的调整过程包括:装置新的夹盘夹爪、在转塔上更换几把刀具、存储入一个工件的加工程序、装卡工件及进行试切。若试切出的工件尺寸与图纸不符,则需调整刀具。根据工件的复杂程度及操作者的技巧,整个过程约需15分钟到几个小时(甚至几个班),而此调整时间本是可用于生产的。一旦通过了质量控制进行生产,操作者为维持它还要换刀及调整刀具。     

数控车刀的断屑

<正> 数控机床上加工软钢不断屑会降低这种设备的利用率。加工软材料最通用的是选用刀具几何参数和切削用量来断屑,但在数控机床上由于保证其可靠断屑的刀具几何参数和切削用量范围较窄,因而是比较困难的。广泛使用装配式结构的刀具,尤其是机夹可转位硬质合金刀片车刀,限制其使用的是没有广泛的可转位刀片前刀面形式的品种。目前工业上不生产能保证前刀面可靠断屑的五边形和六边形的可转位刀片。车削结构钢和不锈锕时,推荐采用前刀     

采用可转位刀具的螺纹数控加工

介绍了在数控机床上采用可转位螺纹刀具加工螺纹的车削和锐削工艺,包括刀具的切削进刀方式、切削用量的选择、数控加工程序的编制以及影响螺纹加工质量的原因分析及对策。     

可转位硬质合金车刀车削45钢车削力预报

采用金属成形有限元分析软件Deform3D建立了可转位硬质合金车刀车削45钢的三维斜角切削有限元模型,利用该模型进行了切削加工模拟,得到切削力的数值并给出了切削力随时间的变化曲线.通过设置不同的切削参数,对不同参数下的车削力进行比较,分析各个切削参数对车削力的影响规律,为研究刀具的切削性能提供有用的数据.     

可转位刀具的推广和管理

一、我厂使用和推广机夹可转位刀具的概况我厂是从1974年开始推广试用机夹可转位刀具的。目前,在机夹可转位车刀方面,形成了各种机夹外圆车刀、机夹内孔车刀、机夹螺纹车刀、机夹切槽车刀、机夹切断车刀等几十个品种、规格。使用机夹可转位车刀的车床     

车削钢管轧辊刀具的改进方法研究

论述了车削材料GCr15和Cr12Mo V(淬火后)的钢管轧辊所使用车刀的改进方法。通过对被加工材料、刀具材料、刀具几何角度的分析,选择合理的刀具。经过实际加工,证明改进后的车刀,对生产效率的提高、刀具材料的节省都有着较强的实用意义。     

刀具涂层的分类与应用

提出了刀具涂层的分类方法,分析了涂层刀具的选择依据。     

干切削时切削参数的选择和使用

在干切削中,刀具遇到的突出问题是严重的摩擦和高温,只要合理地选择切削用量,减小切削热和摩擦对加工过程的影响,可以减轻干切削的不利条件,有效提高干切削刀具的耐用度,使干切削像湿切削一样在生产中顺利进行。通过试验的方法来证明干切削完全可以取得良好的加工效果。     

灯罩型腔数控铣加工方案的优化

以灯罩型腔为例,分析在数控铣床上型腔的加工方案的选择,数控刀具以及切削参数选择的基本方法,并通过软件模拟和实验研究两种方法进行加工方案优化,最终得出最佳的加工方案.     

切削工艺参数对切屑形状的影响及其有限元分析

以刚塑性有限元理论为基础,采用有限元仿真技术,对金属正交切削过程中切屑成形进行了模拟仿真,得到了不同的刀具前角和摩擦条件对切屑形状的影响规律。对二维切削过程进行加工实验,结果表明切削模拟结果与实际加工情况比较吻合,可以为实际加工提供参数选择的依据。     

HSM-ADAPTED TOOL PATH CALCULATION FOR POCKETING

High-speed milling imposes a precise choice of cutting conditions, because the feed rate and the radial depth of cut influence the maximum forces on cutting edges. But the control of these cutting conditions for pocket machining is very difficult due to the complex tool path shape. Our work is focused on the improvement of the geometrical definition of the tool path, in order to ensure a better respect of the cutting conditions required for HSM. Initially, we study variations in the radial depth of cut and the real feed rate, when the tool follows usual tool paths for pocketing. Numerical simulations and experimental measurements are used. Next, a new tool path computation method that increases the real feed rate and respects radial depth of cut requirements is proposed. The computation takes into account both the geometrical requirements and the HSM dynamic requirements. Such tool paths reduce machining time and respect initial cutting parameters which are favorable for process reliability and tool life.     

HSM-ADAPTED TOOL PATH CALCULATION FOR POCKETING

High-speed milling imposes a precise choice of cutting conditions, because the feed rate and the radial depth of cut influence the maximum forces on cutting edges. But the control of these cutting conditions for pocket machining is very difficult due to the complex tool path shape. Our work is focused on the improvement of the geometrical definition of the tool path, in order to ensure a better respect of the cutting conditions required for HSM. Initially, we study variations in the radial depth of cut and the real feed rate, when the tool follows usual tool paths for pocketing. Numerical simulations and experimental measurements are used. Next, a new tool path computation method that increases the real feed rate and respects radial depth of cut requirements is proposed. The computation takes into account both the geometrical requirements and the HSM dynamic requirements. Such tool paths reduce machining time and respect initial cutting parameters which are favorable for process reliability and tool life.     

数控铣削加工中切削参数确定的研究

切削参数的选择主要依赖于操作人员的素质和经验,往往由操作者凭经验给出,带有一定的盲目性。本文通过对数铣加工中的刀具切削参数的一般性研究,建立了一些相关的数据库,在此就如何确定数控铣加工中的刀具切削用量进行针对性的说明和总结。     

PCD刀具刃磨质量对活塞加工表面粗糙度的影响

PCD材料具有高硬度、高耐磨性以及刀具刃磨成本较高等特点。本文针对铝活塞的精加工,系统研究了PCD刀具的刃磨质量对已加工表面粗糙度的影响规律。合理选择PCD刀具的刃磨质量,既能满足加工要求,又能降低刀具刃磨成本,使PCD刀具在加工硅铝合金领域得到了更广泛的应用。     

Further observations and review of numerical simulations of sheet metal punching

Vibratory problems occurring during peripheral milling of thin-walled structures affect the quality of the finished part and, to a lesser extent, the tool life and the spindle life. Therefore, it is necessary to be able to limit these problems with a suitable choice of cutting conditions. The stability lobes theory makes it possible to choose the appropriate cutting conditions according to the dynamical behaviour of the tool or the part. We introduce the dynamical behaviour variation of the part with respect to the tool position in order to determine optimal cutting conditions during the machining process. This generalization of the classical lobes diagram leads us to a 3D lobes diagram construction. These computed results are compared with real experiments of down-milling of thin-walled structures.     

GCr18Mo轴承套圈硬态数控车削技术的研究

以GCr18Mo轴承套圈为车削对象,采用陶瓷刀具在多功能数控车床上进行了硬态车削试验研究,对硬态数控车削用陶瓷刀具几何参数的合理选用、切削参数的选择进行了实际探讨,研究了硬态数控车削对轴承套圈表面质量的影响。