40CrNiMoA钢曲轴毛坯的试制

采用电弧炉冶炼+LF精炼+VD真空除气+电渣重熔工艺生产7吨级40CrNiMoA钢锭,并锻造了曲轴毛坯。提出了电极坯及电渣锭制备工艺制度,确定了锻造及锻后热处理工艺。各项技术指标均达到了质量要求。     

用模铸八角锭作为自耗电极生产H13钢电渣重熔锭

通过调整电渣重熔时的冶炼工艺参数,直接以截面差异较大的5.0 t模铸八角锭作为电渣重熔用自耗电极,生产出了质量优良的H13钢电渣重熔锭。该工艺可降低生产成本、缩短生产周期。     

ZYP40R塑料模具钢电渣重熔工艺实践

介绍了ZYP40R模具钢的电渣重熔生产工艺。通过电极坯母材原始铝含量控制、电渣重熔时采用返回渣系、重熔过程脱氧剂分阶段加入、全程氩气保护等方式有效保证电渣钢中的铝含量,生产出符合要求的自耗电极及电渣锭。     

电渣重熔M2高速钢共晶碳化物控制研究

采用普通电渣重熔工艺和新型抽锭式电渣重熔工艺制备M2高速钢,研究了熔池深度与局部凝固时间等参数对高速钢铸锭共晶碳化物形貌和类型的影响.结果表明,电渣重熔工艺不改变碳化物类型,两种工艺制备的M2铸锭都存在M6C、MC、M2C三种类型的碳化物.抽锭式电渣重熔工艺通过有效控制电渣锭直径(D=120 mm)、熔速(11 mm/min)及熔池深度(h=50 mm),减少局部凝固时间,促进平直层片状共晶碳化物转变为离异棒状、粒状碳化物,碳化物平均晶粒尺寸小于50 μm.加快冷却速度会降低组织中共晶碳化物的质量分数,同时也会降低共晶碳化物中强碳化物形成元素如W、Mo、V的含量,使更多碳化物及合金溶于基体中.     

G20CrNi2MoA渗碳轴承钢单支臂生产工艺实践

通过设计专用结晶器,优化重熔工艺,成功实现G20CrNi2MoA电渣锭单支臂生产。     

保护渣在连铸机中的应用

结晶器保护渣在连铸浇注过程中起着非常重要的作用,其功能主要是在连铸结晶器内发挥着绝热保温、防止钢液氧化、控制传热、润滑铸坯的作用,是促进连铸技术发展、保证连铸工艺顺行及铸坯质量的关键性材料。鉴于其重要性,仔细地分析和研究了连铸保护渣的各种物理化学性能,并结合钢种和铸坯断面等工艺条件,系统地分析了保护渣性能对浇注的影响和如何正确的选择保护渣。     

保护渣对结晶器热流的影响

对比5种中碳钢保护渣对结晶器热流的影响,发现不同的保护渣对结晶器的热流有明显的影响,结晶器热流过大或热流稳定性越差铸坯产生纵裂的概率越大.对渣膜取样研究表明,保护渣对结晶器热流的控制是通过渣膜结构来实现的,要得到控制热流好的渣膜结构必须保证渣膜的高结晶率.总结出了适合邯钢中碳钢生产的保护渣组成.     

B30铜合金电渣重熔工艺实践

采用熔点比铜合金熔点低100～200℃的MgF2-CaF2渣系重熔B30铜合金,熔化速率(kg/h)控制在(1～1.3)×结晶器直径(mm),有利于改善电渣锭的表面质量,提高铜合金纯净度和电渣锭致密度,改善锻造性能。     

MC3电渣重熔过程中的残余应力分析及电渣工艺优化

运用电渣重熔过程中应力场分布理论,对10 t MC3电渣锭从电渣重熔、电渣锭退火及锻前热处理几个方面进行应力状态分析。并通过一次电渣锭锻前断裂事故分析,对10 t MC3电渣锭的电渣重熔、锻前热处理等几个方面提出了工艺改进措施,在生产实践中取得良好效果。     

延长电渣重熔用结晶器使用寿命的措施

结晶器的使用寿命是影响电渣冶炼成本的重要指标。在保证重熔质量的前提下提高结晶器的使用寿命,倍受电渣冶金工作者的关注。通过分析结晶器变形的原因,制订了延长结晶器使用寿命的措施。     

68t加氢反应器电渣锭质量问题分析

炉号13ESR032加氢反应器电渣锭在电渣重熔过程中出现炉口冒黄烟,渣变黑,渣由还原性变为氧化性。通过分析电渣锭质量问题产生原因,提出解决措施并实施生产改进。改进后的电渣锭成分合格,成功交货。     

新型抽锭电渣重熔冷却过程的多物理场耦合模拟

针对新型抽锭电渣重熔工艺,基于金属-热-力多物理场耦合理论框架,建立了抽锭冷却过程的数值分析模型,讨论了尺寸为120 mm电渣锭在冷却过程中的温度场、组织场和应力场的演变规律。研究表明:电渣锭在冷却过程中,心部和中部冷却速度最快可达到3~4℃/s,温度梯度保持在10~12℃/mm之间,表面温度变化剧烈且出现返温现象,最大冷却速度可达14.5℃/s;在抽锭过程中,电渣锭表面、中部和心部的应力整体上呈现上升趋势,电渣锭最大应力不超过1 200 MPa。模拟结果和实测值吻合,表明本文建立的数值分析模型能较好地反映新型抽锭电渣重熔的冷却过程,可用于指导生产实际。     

保护渣碱度对薄板坯结晶器平均热流量的影响

在钢的连铸过程中,钢水在结晶器内的凝固对铸坯的产量和质量均有很大影响,几乎所有的铸坯表面缺陷均形成于结晶器内。近年来,随着连铸拉速的增加及对铸坯表面质量要求的提高,有关结晶器冷却、传热对钢水的初始凝固及表面纵裂纹影响的研究成为连铸科学研究的重点。结晶器壁热流不均是纵裂纹产生的有利环境,保护渣控制传热为常用的措施。薄板坯浇铸时由于拉速高,为获得表面无缺陷铸坯,对保护渣控制传热的要求更高,同时也需协调保护渣的润滑功能。通过生产试验,研究比较3种碱度保护渣（CaO/SiO2分别为1.06、1.26和1.48）对薄板坯结晶器平均热流量的影响,发现与低碱度保护渣相比,使用高碱度保护渣时,结晶器热流量最低,有利于实现弱冷却,形成均匀凝固坯壳,在一定拉速条件下浇铸裂纹敏感钢种时有助于获得良好表面质量的铸坯。     

电渣重熔大型高品质钢锭脱氧制度研究

大型电渣锭在长达数十小时冶炼过程中,渣、气、钢三相接触反应,使熔渣氧化性不断增加。为了防止钢中元素烧损,保证熔渣始终为还原性,必须制定和执行严格的脱氧制度。根据渣、气、钢三相平衡的热力学原理,研究电渣重熔过程中熔渣氧化物组元的变化规律,确定脱氧制度。自主设计的130 t电渣炉成功电渣重熔了数十根大型高品质电渣锭,证明脱氧制度是合理的。     

薄板坯连铸结晶器捞渣操作对漏钢的有效控制

根据邯钢CSP薄板坯流程及结晶器的特点,分析了结晶器渣条的存在对黏结漏钢、夹渣漏钢、纵裂漏钢等形式漏钢的影响机理。结合结晶器液面、热流、保护渣种类、结晶器上口火焰翻腾情况、钢包烧眼、漏钢预报报警情况等众多工艺生产因素对渣条形成情况进行判断分析,达到了对结晶器捞渣操作的精细控制,优化了结晶器内坯壳的润滑和传热条件,对降低漏钢率起到了显著的效果,使得CSP年漏钢率由0.07%降低到了0.03%。     

13Cr9Mo2Co1NiVNbNB钢电渣重熔工艺中试研究

对FB2材质母材冶炼、电渣重熔过程中渣系及脱氧制度等关键技术开展了研究。电渣重熔中试试验结果表明,采用Ca F2-Al2O3-Ca O-Mg O-Si O2-B2O3六元渣系、惰性气体保护、铝和硅钙复合脱氧的重熔工艺参数能满足产品技术要求。     

电渣熔铸双金属复合斗齿

根据对挖掘机斗齿的失效分析,提出了采用电渣熔铸钢铁复合斗齿的合理性和可能性.文中着重说明了电渣熔铸双金属斗齿的工艺,包括结晶器、自耗电极、渣系、电制度等的选择和设计.还就钢、铁接合部过渡区的性能和组织进行了分析.现场应用表明,电渣熔铸法生产的双金属复合斗齿的使用寿命比高锰钢斗齿提高3倍以上.     

Cr18Mn18N护环用钢电渣重熔技术的开发研究

阐述Cr18Mn18N发电机护环用钢电渣重熔技术的开发研究工作。选用合适渣系和重熔工艺生产了化学成分优良的低氧、低硫、高氮电渣锭用于发电机护环。     

电渣冶金过程中结晶器旋转对铸锭致密度的影响

设计了结晶器可旋转的电渣炉,研究了旋转速率对电渣锭致密度的影响。结果表明,当结晶器的旋转速率从0增加到28r/min时,电渣锭的致密度显著提高,从77%提高到94%,且组织分布更加均匀;而当旋转速率达到35r/min时,致密度反而降至91%,这说明结晶器适当的运动可以改善钢锭的凝固组织。     

Cr18Mn18N炉环用钢电渣重熔技术的开发研究

阐述Ｃｒ１８Ｍｎ１８Ｎ发电机护环用钢电渣得熔技术的开发研究工作。选用合适渣系的重熔工艺生产了化学成分优良的低氧、低硫，高氮电渣锭用于发电机护环。