环流式旋风除尘器内压力分布与压降

测定了环流式旋风除尘器的压降和器内的压力分布。实验所用设备 : 42 6 mm、 1 50 mm的环流式旋风除尘器 ,常规型、B型高效旋风除尘器。实验物系为空气 ,入口气速 1 6～ 3 0 m· s- 1。实验结果表明 :与常规型、B型高效旋风除尘器相比 ,该新型环流式旋风除尘器的压降仅为常规型、B型高效旋风除尘器的 1 / 3～ 1 / 2 ,且随直径增大 ,压降增大不显著 ;压力分布的规律为 :压力基本呈轴对称分布 ;径向位置上 ,在一次分离区内 ,压力变化不大 ;轴向位置上 ,随轴向自下而上 ,压力先增大后减小 ,然后基本趋于稳定 ,入口处的压力变化较大     

双切向环流式旋风除尘器的分离效率与压降的研究

以粉煤灰 -空气为实验物系 ,测定了Φ2 3 4mm双切向环流式旋风除尘器的除尘效率和压降。实验的入口气速为 1 8～ 2 8m·s- 1、含尘浓度为 6～ 2 0 g·m- 3 。结果表明 ,双切向环流式旋风除尘器比单切向环流式旋风除尘器的分离效率有所提高 ,d50 为 2 .3 μm;压降在 70 0～ 1 2 0 0 Pa范围内 ,比单切向环流式旋风除尘器的压降低 2 0 0 Pa,处理量有所增大 ;同时还分析了影响其效率和压降的因素     

环流式旋风除尘器的实验研究与工业放大

目前,常规型旋风除尘器均从顶部进料,含尘气体在器内高速旋转而下到达锥体底部, 再沿中心轴线折流而上, 从顶部排气管排出, 从而形成了气流沿器内边壁自上而下和沿轴心自下而上的两个旋涡, 流动路线长, 速度梯度大, 故操作稳定性差, 压降大, 能耗高。研究者所开发的新型环流式旋风除尘器, 克服了常规型旋风除尘器压降大、能耗高、操作弹性小、放大效应显著等缺点, 经实验室及工业放大现场测试证明, 新型环流式旋风除尘器与常规旋风除尘器相比, 除尘效率提高１５％ , 压降降低了４０％ 左右。各项指标均优于常规型旋风除尘器     

新型旋风除尘器的研究

本文在研究了旋风除尘器的优缺点之后,在用Leith和Licht的边界层分离理论分析了直流旋风除尘器内流场特性的基础上,提出了分离空间内的“有效分离表面”的概念。试验表明提高“有效分离表面”是提高除尘器分离效率的有效途径。进而提出套筒式旋风除尘器,并已证明它是一种高效、低阻、低能耗的旋风除尘器。     

静电强化旋风器合理结构的研究

设计了一种以框架结构作为电强化所需电晕装置的新型静电旋风除尘器。测定了增设新型电晕减阻框架前后旋风器内气流流场,对这一种框架所产生的显著降阻效果及对分级效率的影响作了分析。在上述实验研究的基础上,通过适当的简化,对新型静电旋风器内的电场分布做了探索性的理论计算,比较了四种不同电晕极匹配下的电场分布特征。研究表明:通过这种方式的电强化可以显著降低旋风除尘器的阻力和提高其除尘效率。     

轴流旋风除尘器内气固分离特性的数值模拟

为提高轴流旋风除尘器除尘效率,基于CFD-DEM耦合计算方法,分析了进气速度、筒体直径、抽气率等参数对粉尘颗粒在轴流旋风除尘器旋流分离区的运动特性与收集效率的影响。结果表明：进气速度增大或旋流分离区的筒体直径减小,轴流旋风除尘器对细颗粒物分离效率明显增大,在进气速度为20 m·s-1、旋流分离区筒体直径为50 mm的条件下,粒径为2.5μm的粉尘颗粒的分离效率可达到85.6%;采用抽气方式可强化旋流区中已分离粉尘颗粒的沉降,提高轴流旋风除尘器的整体除尘效率,与抽气率为0%相比,在抽气率为5%时,粒径为2.5μm粉尘细颗粒的分离效率可从28.8%增大到63.0%;旋流分离区筒体近壁面0.075D的区域为粉尘颗粒的浓相区,与轴线附近区域的气流发生了明显分离。     

套管换热式旋风除尘器数值模拟

设计了一种套管换热式旋风除尘器,用于回收烟气余热.采用数值模拟的方法研究了套管式旋风除尘器的换热性,并与热管换热式旋风除尘器进行了比较.结果发现:对于热管式旋风除尘器,随着热管内工质蒸发温度增加,热回收率降低;对于套管式旋风除尘器,随着套管进口水流速增加,热回收量增加,且一般情况下,热回收量高于热管式旋风除尘器;根据需要可采用带突起的旋风除尘器,在研究范围内,热回收量是热管式旋风除尘器热回收量的1.33~3.06倍;套管式旋风除尘器因为气流旋转运动,壁面附近边界层较薄,故换热较强.     

新型多层式旋风除尘器性能理论与实验研究

本文对新型多层式旋风除尘器的原理、性能进行了理论分析和实验研究,结果表明,这种除尘器具有阻力低、效率高的特点,是一种具有良好应用前景的新型节能除尘、分离设备。     

供电方式对电旋风除尘器除尘性能影响的研究

电旋风除尘是将高压静电除尘与旋风除尘相结合的新型除尘技术.本文研究了供电方式对电旋风除尘器除尘性能影响,测定了在相同入口风速、基础工作电压、入口粉尘浓度情况下,脉冲供电与直流供电方式下电旋风除尘器的总除尘效率及分级除尘效率.结果表明脉冲供电有效地提高电旋风除尘器的除尘效率,特别是对于粒径小于1μm的粉尘, 脉冲供电与直流供电相比,电旋风除尘器的分级除尘效率提高20%以上.     

Cardiff型旋风除尘器的反求

分析了Ｃａｒｄｉｆｆ型旋风除尘器的结构以及其结构对性能的影响。根据旋风除尘器的工作原理，按近年出现的旋风除尘器最优设计原则，设计了一种形状与Ｃａｒｄｉｆ型除尘器类似，但几何形状，尺寸又不尽相同的新型旋风除尘器，对该新型旋风除尘器的技术参数进行了理论预测和实验测试。模型实验结果表明：所设计的新型旋风除尘器模型技术性能优良，且与理论预测值接近，这说明，对Ｃａｒｄｉｆｆ型旋风除尘器的几何参数设计已取得了     

体积流量对旋风分离器影响的模拟分析

为改善旋风分离器操作条件,提高其工作性能,以RNG k-ε模型、SIMPLEC计算法、随机轨道模型等描述旋风分离器,使用Fluent软件对旋风分离器压力损失和分离效率进行数值模拟,分析体积流量对不同粒径下颗粒分离效率的影响。结果表明:体积流量的增大能够提高旋风分离器的分离效率,但要以较大的动力消耗为代价;存在着最经济的体积流量值使得旋风分离器工作性能达到最佳,这对节能而高效地使用旋风分离器具有一定的理论指导意义。     

旋流器固-液分离的数值模拟

为研究旋流器固-液分离性能,采用欧拉模型与离散相模型相结合的方法,对旋流器内部流场特征和分离效率进行数值计算。结果表明:砂粒粒径大于10 μm时主要分布在外旋流场;入口流量为9 m³/h时,旋流器的分离效率最大;砂粒粒径>30 μm时,旋流器分离效率趋近于100%,粒径为40 μm时分离效率达到最大为97.5%;砂粒浓度由1 g/m³增至8 g/m³时,粒径为10 μm的砂粒分离效率增加了9.7%,砂粒浓度为10 g/m³时,旋流器分离效率下降。通过数值计算得到了旋流器的最优工况。     

卧式分离器出口结构数值优化分析

基于FLUENT平台,利用RSM模型,对某台116 MW无夹廊角管式循环流化床锅炉卧式分离器的出口结构进行优化设计,在优化的基础上研究了入口风速对分离效率的影响。模拟分析表明:承灰斗与旋风筒两边都相切、料腿内设三个隔板、承灰斗相对出口宽度a/D=0.143、承灰斗相对高度b/D=0.238的出口结构分离效率最高。分离效率随入口风速的提高而提高,当U15 m/s时,d5026μm。     

双进口旋风器内流场的实验研究

针对旋风器内气流轴不对称问题，从结构上改单进口为双进口。本文对比单进口旋风器，给出双进口旋风器内流场测定的试验结果，表明双进口结构的旋风器流场呈准轴对称，它比单进口旋风器更有利于提高分离效率和降低压力损失。     

电压、流速和温度对外涡型静电旋风除尘器捕集性能的影响

为了提高旋风除尘器的除尘效率,在传统旋风除尘器的基础上添加电晕极,利用GAMBIT软件构建外涡型静电旋风除尘器（ECP）网格模型。探究了在不同工作电压、烟气流速和温度下,ECP对亚微米颗粒除尘效率的变化规律。结果表明,随着工作电压的增大,以及烟气流速和温度的降低,ECP除尘效率呈现出逐渐增大的趋势,但捕集性能的提升幅度在低工作电压、低烟气流速和低温下更明显。     

轴对称进口旋风分离器性能的研究

通过对旋风分离器内流场分析 ,可知传统单进口旋风分离器内气流出现偏心 ,为此 ,将普通旋风分离器的单进口改为轴对称进口 (入口面积相等 ) ,在其它条件不变的情况下 ,分别改变两者的进风量、入口含尘浓度等因素 ,通过分析对比来考察轴对称进口旋风分离器的分离特性和压损特性 .研究结果表明 :轴对称进口旋风分离器的分离性能优于单进口 ,除尘效率高 ,且相同条件下 ,切割粒径比单进口的小     

重介旋流器结构参数对分选效果的影响

为了进一步提高重介旋流器的分选精度和抗磨性能,通过理论分析和试验研究相结合的方法,论述了圆筒型重介旋流器各主要结构参数对涡旋流态及分选效果的影响.研究结果表明：旋流器的介质入口口径和形状决定了旋流器内悬浮液涡旋场和物料分选区域的范围;重产物出口面积决定了旋流器的分流比和分选密度.采用两段等密度精选工艺可显著提高分选精度,采用新型结构的旋流器工业性运行中,对极难选煤可能偏差E值达0.015.