基于楔横轧与摆辗相结合的汽车半轴毛坯生产

针对传统汽车半轴毛坯制造工艺成本高、材料消耗大、生产效率低等问题,提出了利用楔横轧机与摆辗机相结合生产汽车半轴毛坯的工艺方法。进行了楔横轧与摆辗机模具的研究与设计,应用该方法设计了多套汽车半轴毛坯模具,证明了本文研究的工艺方法和模具方法的可行性。     

汽车模具的电刷镀和喷焊快速修复

介绍了几种典型模具快速修复工艺方法,并对汽车地板革成形模和汽车半轴摆动辗压模的修复进行了研究。研究结果表明:对于汽车地板革成形模,采用刷镀工艺可获得和基体结合良好,满足使用要求的修复镀层;对于汽车半轴摆动辗压模,采用喷焊修复工艺可以得到硬度60-65 HRC,满足使用要求的模具表面修复喷焊层。     

提高精铸热锻模具性能的研究

应用Cr-Mo-V新型精铸热锻模具钢精密成型汽车半轴法兰盘锤锻模,对模具结构的设计和热处理工艺进行改进。结果表明,精铸热锻模具的使用寿命和稳定性得到了明显提高;模具的失效形式趋于合理,基本消除了脆性断裂现象;模具寿命达到6000～8000模次,满足了工业生产的要求。     

基于Archard模型的热摆辗模具磨损研究

基于Archard磨损模型,建立了某型号汽车半轴的热摆辗磨损模型,利用Deform-3D软件并结合实验的方法,对汽车后桥半轴热摆辗成形过程中凹模一次磨损深度进行了分析,得到模具的磨损深度分布规律,结果表明:磨损最剧烈位置位于法兰台阶处和凹模筒形之间的过渡圆角位置;模具表面硬度的提高及摩擦因子的降低,模具一次磨损深度将迅速下降,模具的磨损量将大大减小,因此提高模具表面硬度和在模具表面涂覆润滑剂是减小模具磨损、提高模具寿命的有效措施。     

不同表面处理工艺下高强度模具材料的摩擦磨损特性

为研究不同表面处理工艺的高强度模具材料的摩擦磨损特性,通过摩擦磨损实验方法测出了经不同表面处理后高强度模具材料的摩擦磨损实验数据。对此数据进行、分析比较,从而得到不同表面处理工艺条件下的摩擦磨损特性。实验证明:渗氮工艺比镀铬工艺能够更大程度的提高模具的寿命。实验结果对分析评估不同表面处理工艺对冷作模具使用寿命的影响具有指导意义。     

楔横轧工艺在汽车半轴生产中的应用

本文在分析了汽车半轴原生产工艺方法优缺点后,主要介绍了楔横轧工艺在汽车半轴生产中的应用,以及生产线中的主要楔横轧设备的性能特点和半轴楔横轧工艺参数的选取及应用。     

某商用车前围板冲压工艺及模具设计

分析了汽车前围板冲压工艺与拉深摸的结构设计,通过工艺分析与工艺参数计算,确定汽车前围板的冲压工艺方案,并根据确定的工艺方案进行拉深模设计,确定了各个模具零件的尺寸。利用UG软件对前围板拉深模进行三维建模,并绘制了模具的二维工程图,设计的模具结构满足了生产的要求。     

H13钢在半轴摆辗模具上的应用

动力机械中半轴驱动件毛坯生产工装的模具材料,目前大部分采用老式3Cr2W8V、5CrMnMo或5CrNiMo等.当今我国汽车工业的大发展,面临很多急待解决的问题,在制造过程中的节能降耗和减排问题就是其中之一.针对此问题,对汽车半轴的新型工艺--摆动辗压的模具,采用新型模具钢H13进行了实验研究,并在河南某汽车配件厂进行应用,取得较好结果.     

汽车差速器半轴齿轮新型锻模设计

论述了精锻汽车差速器半轴齿轮原模具结构存在的问题,改进了锻造工艺和锻件设计,设计了新型粗锻模和精压模.新型粗锻模的齿模设在上模,半轴凹模设在下模,坯料定位准确迅速,可实现无飞边粗锻;齿模与热锻件接触时间短,模具温升小,模具寿命高.新型精压模的上模设有顶件装置,锻件半轴的拔模斜度小,锻件半轴的金属敷料少.新型模具可显著提高模具寿命和生产效率,降低材耗和生产成本.     

铝合金曲柄冲方孔工艺及模具设计

对铝合金曲柄方孔加工工艺性进行了分析.铝合金曲柄冲方孔工艺,模具结构及模具的工作过程,给出了冲方孔凸模和凹模的设计方法.并对生产中出现的冲方后方孔的表面粗糙度达不到产品要求的问题,提出了改进措施.改进后,方孔的表面粗糙度完全达到产品图的要求.