从钨渣中浸出氧化钪的试验研究

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从钨渣中回收钪,考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间、水浸温度、水浸时间、水浸液固体积质量比对钪、钨、锰、铁、硅浸出的影响。试验结果表明:最佳条件(硫酸浓度3.5mol/L,焙烧温度200℃,焙烧时间2h,水浸温度90℃,水浸时间1h,水浸液固体积质量比5∶1)下,氧化钪浸出率达93%以上;工艺简单适用。     

高铅含硒物料湿法处理回收硒的工艺研究

对高铅含硒物料进行了湿法处理工艺探讨,根据物料的X射线荧光光谱分析(XRF)、多元素分析及元素硒的物相分析结果,对比考察了不同强化浸出剂的处理效果,并考察了不同浸出因素对强化浸出效果的影响,同时研究了不同还原因素对浸出液中硒还原率的影响,最终确定了合适的处理工艺。结果表明,采用硫酸作为强化浸出剂硒的浸出效果最好;采用硫酸进行强化浸出硒,在液固质量比为1.5∶1.0、温度90℃、浸出2.5 h的最佳条件下,浸出渣中硒品位小于0.5%,硒的浸出率可达96%以上;含硒料液最佳还原条件:温度为70℃、氯离子浓度为0.06 mol·L-1、亚硫酸钠加入理论用量1.2倍,此时还原后液中硒含量小于0.03 mg·L-1,硒还原率高达99.99%,还原获得粗硒中硒含量93%左右,硒的总回收率达到96.7%。该工艺从高铅含硒物料中回收硒,可以简洁有效地处理此类含硒物料。     

钼精矿中铼回收工艺研究

针对含铼钼精矿研究了焙烧石灰添加量、焙烧温度、硫酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对钼、铼浸出率的影响,并对铼浸出液进行萃取分离钼铼研究。结果表明:含铼钼精矿在焙烧过程石灰添加量为精矿量1.8倍、焙烧温度700℃、硫酸浓度60 g/L、液固比5:1、浸出温度为70℃、浸出时间2 h的优化条件下,钼、铼浸出率分别为0.79%、90.50%,可基本实现钼铼分离。铼浸出液采用5%N235作为萃取剂,在硫酸浓度为150 g/L、相比O/A=1/6、萃取时间4 min条件下,铼萃取率达96%以上,铼钼分离系数达到815。     

从电解锰阳极泥中两段浸出锰富集硒试验研究

研究了以蔗髓和铁粉为还原剂,在酸性条件下从电解锰阳极泥中两段浸出锰并富集硒,考察了浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、蔗髓用量、铁粉加入量对锰、硒浸出率和浸出液中残余有机物浓度的影响。结果表明:第1浸出阶段,在蔗髓/阳极泥质量比0.075 g/g、硫酸浓度4.4 mol/L、浸出温度90℃、浸出时间3 h条件下,锰、硒浸出率分别为74.31%和43.56%,浸出液中COD质量浓度0.337 g/L;在第2浸出阶段,阳极泥中未被浸出的锰,按铁粉/阳极泥质量比0.09 g/g添加铁粉,继续还原浸出,铁粉在还原浸出锰的同时,将溶液中的硒还原为单质硒沉淀,锰浸出率达99.31%,而硒的最终浸出率仅为0.50%,富集在浸出渣中。     

某复杂低汞硒渣富集分离回收硒汞试验

采用两次焙烧工艺从某复杂低汞硒渣中富集分离回收硒、汞。首先将该硒汞渣在不制粒情况下,800~850℃空白焙烧1.5h,99%以上的硒、汞挥发进入烟尘而富集,且焙烧渣中汞含量不足0.01%。富集硒、汞的烟尘与石灰(CaO加入量为理论值1.25倍)制粒后在650℃焙烧90 min,固硒率达到99.5%,汞脱除率达到99.41%。     

从提钪浸出渣中回收铌的研究

采用氟化焙烧—硫酸浸出工艺从提钪后的浸出渣中回收铌,研究焙烧温度、焙烧时间、氟化氢铵用量对脱硅效果和铌富集效果的影响,以及硫酸浓度、硫酸用量、浸出温度和浸出时间对铌浸出率的影响。结果表明,焙烧温度为200℃,焙烧时间为2.5h,矿盐比为1∶1.2时,硅脱除率达到95%以上,渣中铌品位富集到2.1%左右;硫酸浓度为12mol/L,浸出时间2h,浸出温度为80℃,液固比为15∶1时,铌的浸出率达到80%。     

含钒石煤微波焙烧提钒试验研究

以某含钒石煤为原料进行微波焙烧提钒研究,并与常规焙烧提钒进行对比,主要考察微波焙烧温度、微波焙烧时间、硫酸体积浓度、浸出时间、液固比、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在微波焙烧温度550℃、焙烧时间20min、硫酸体积浓度15%、浸出时间6h、液固比1.5∶1(mL/g)、浸出温度95℃的条件下,钒浸出率为86.64%,在相同浸出条件下,常规马弗炉700℃焙烧1h钒的浸出率为84.22%。微波焙烧相对常规焙烧能在更低温度、更短时间内达到相同的提钒效果。     

硅质石煤钒矿提钒新工艺研究

通过单因素条件试验确定了"空白焙烧-碱浸"和"氧化剂氧化-酸浸"这两种提钒工艺的最优工艺参数。试验结果表明:空白焙烧-碱浸的最佳工艺条件为矿样粒度0.074 mm、焙烧温度800℃、焙烧时间3 h、氧分压10~100Pa、浸出温度90℃、浸出时间3 h、烧碱浓度40 g/L、液固比1.5∶1.0,在此条件下钒的浸出率可达到83.8%,比传统的钠化焙烧-酸(碱)浸工艺提高20%以上。在矿物粒度0.074 mm、氧化剂MnO2用量为5%、硫酸浓度为40%(质量分数)、浸出温度为90℃、浸出时间为9 h、液固比为2.5∶1.0的条件下,氧化剂氧化-酸浸提钒工艺的钒浸出率可达72.4%,比传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。     

从锌浸出渣中湿法回收锌

研究了采用硫酸焙烧—水浸出工艺从锌浸出渣中回收锌。考察了硫酸用量、焙烧时间、焙烧温度、液固体积质量比及浸出时间对锌浸出率的影响。试验结果表明:锌浸出渣与70%浓硫酸混合,在250℃下焙烧2.5h,然后以水为浸出剂,按液固体积质量比4∶1、常温下浸出1h,锌浸出率达85%以上。     

铜闪速炉烟灰硫酸化焙烧后焙砂浸出试验研究

考察了搅拌速度、浸出时间、初始硫酸浓度、浸出温度、液固质量比等条件对稀硫酸浸出铜闪速炉烟灰硫酸化焙烧所得焙砂的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下:搅拌速度400r/min、浸出时间70min、初始硫酸浓度0.8mol/L、浸出温度60℃、液固质量比5∶1,铜、铁、砷、铟等有价金属浸出率均在90%以上。     

粗硒亚硫酸钠精炼工艺研究

研究了粗硒的提纯工艺,分别考察了粗硒粒度、反应温度、反应时间、亚硫酸钠浓度以及反应过程中加入氢氧化钠对浸出效果的影响。结果表明,浸出过程中加入一定量的氢氧化钠具有可行性。采用亚硫酸钠浸出 - 硫酸还原,精硒主品位达到 99.98%。     

硒渣真空蒸馏研究

介绍了铜阳极泥湿法处理过程中硒渣的来源及其成分，并且通过理论分析和试验证明采真空蒸馏可以回收硒渣中的硒，所得到的粗硒含硒量大于96％。     

提高蒸硒回转窑使用寿命的措施

针对蒸硒回转窑负压波动较大、窑尾冒酸水、温度控制不稳定、窑尾下料箱腐蚀严重、使用寿命短等问题，对蒸硒回转窑采取一系列改造和维护保养措施，取得较好的效果。     

提高粗硒品位的生产实践

卡尔多炉火法处理铜阳极泥工艺成熟可靠、自动化程度高、环保效果好而被国内普遍应用。采用文丘里系统对烟气净化洗涤回收硒的过程中,通过查找影响粗硒品位的因素,有针对性地采取工艺优化改进措施,取得了良好的效果和效益。     

高硒坤二氧化碲的处理

对含杂质的无法直接配渡的二氧化碲进行Se、As脱除处理,选择的方法有煅烧法及还原法。煅烧法的Se除率为90．80％,As脱除率为28．82％;还原法的Se脱除率89．91％,As脱除率为77．79％,采用还原法进行生产,精碲一级品率达100％。     

回转窑焙烧蒸硒工艺优化实践

介绍了贵溪冶炼厂阳极泥回转窑蒸硒工艺及存在的问题 ,提出优化方案 ,实践中取得了良好的效果     

低品位含硒物料加压浸出生产实践

低品位含硒物料经过湿法预处理,控制终点酸度10g/L,主要杂质铜由5.25%降至0.67%;在最佳加压浸出条件下,控制浸出压力1MPa、初始碱度100g/L、反应温度125～130℃,硒浸出率90.35%、回收率93.02%,浸出渣金、银含量分别富集了5.7倍、4.0倍,浸出液经还原得到品位91.20%的硒粉。     

从含硒废料中回收制备高纯硒

介绍从含硒废料回收制备高纯硒的工艺过程,首先采用氧气燃烧法将废料氧化为各自的氧化物,然后于溶剂中分离、升华提纯、再还原处理纯净含硒溶液,制备出的硒粉,采用ICP-AES法对其中杂质元素进行测定,硒粉纯度达到5N(99.999%)。     

硒分离提取技术及其研究现状

介绍了铜阳极泥、含硒酸泥、含硒废料中硒的传统分离提取工艺,概述了氧化法、浸出提取法、萃取法和蒸馏法等硒分离提取的新技术。