曲面刀具路径规划及算法

本文为解决同一曲面加工后表面质量差异大的问题。通过等残留高度刀具轨迹规划算法,已知起始轨迹是一条边界曲线(或任意给定一条曲线),然后对其进行离散。根据局部曲面情况来计算CC点,尽量使每一点取得最大值,根据曲面状况动态的调整行距的大小,提高表面质量和效率。此方法效率高、节省加工时间,且使得刀具加工路径数量最少。     

基于等残留高度的数控加工刀具规划的研究

分析了等残留高度法生成曲面数控加工刀具轨迹的基本原理。通过微分几何理论，计算了短程线曲率半径，提出了残留高度刀具轨迹生成算法。     

CAXA制造工程师在模具加工中的应用

使用"CAXA制造工程师"完成模具凹模的三维造型设计。在设计过程中合理使用曲面、曲面裁剪除料和环形阵列等工具生成凹模型腔,使用软件的NC加工功能生成加工刀具轨迹,通过加工参数表和刀具轨迹可以对模具型腔进行CAM的编程加工,最终把加工工艺清单和G代码通过工厂的局域网送到车间。车间在加工之前还可以通过CAXA制造工程师中的校核G代码功能,再看一下加工代码的轨迹形状,进行仿真加工。     

基于数控加工中心中刀具补偿和过切现象的分析

本文将阐述数控加工中刀具的补偿功能,分析在数控铣加工过程中的几种常见的过切原因,提出了防止过切现象的有效措施。刀具半径补偿是数控机床的一种特殊功能。合理地使用能极大地方便零件加工程序的编制,特别是在二维加工编程时,不需考虑加工时刀具实际直径的大小。按被加工零件的实际轮廓轨迹进行编程,在程序中启用刀具半径补偿功能,就可以加工出符合技术要求的零件。同时刀具补偿功能还可以同一加工程序实现零件的粗加工、半精加工、精加工,简化程序编制,节省加工前的准备时间,提高了生产效率,降低技术人员的劳动强度,避免过切现象的发生,从而减少经济的损失。     

高温合金的强电弧套料加工试验与分析

高温合金是一种典型的难加工材料,切削过程中会出现切削力大,切削温度高,加工硬化大等问题,造成刀具过快磨损,影响加工效率和加工质量。强电弧加工是一种新型特种加工技术,具有加工效率高,功耗低,无切削力等优点。本文利用紫铜作为电极材料进行了高温合金的强电弧套料加工实验。对电极头的结构进行了优选,研究了强电弧加工高温合金的加工效率、去除量以及电极损耗在不同加工参数下的变化规律,得出强电弧加工效率和电极损耗效率之间的关系;优化了电极头的结构,得出弧形电极的电极损耗要远远小于柱状电极的电极损耗。为高温合金的强电弧加工提供了一定的依据和参考。     

新型陶瓷刀具

刀具的性能是影响切削加工效率、精度、表面质量等的决定性因素之一。在现代化加工过程中，提高加工效率的最有效方法是采用高速切削加工技术；随着现代科学技术和生产的发展，越来越多地采用超硬难加工材料，以提高机器设备的使用寿命和工作性能。而陶瓷刀具则以其优异的耐热性、耐磨性和化学稳定性，在高速切削领域和难加工材料方面显示了传统刀具无法比拟的优势。新型陶瓷刀具更由于有很高的硬度（HRA93～95），从而可加工硬度高达HRC65的各类难加工材料，免除退火加工所消耗的电力和时间；可提高工件硬度，延长机器设备的使用寿命。陶瓷刀具的主要原料Al、O和Si是地壳中最丰富的成分，可以说是取之不尽，用之不竭的，因此新型陶瓷刀具的应用前景十分广阔。     

电磁场作用下球形磁极辅助研磨弯管内表面研究

弯管弯曲成形后,在弯折处易产生微裂纹、褶皱等表面质量缺陷问题。本文通过采用六自由度机械手拖动电磁场发生装置沿加工轨迹往复运动,电磁场发生装置驱动球形辅助磁极绕管件内壁转动,实现了对弯管内表面的光整加工。在此基础上,通过对弯管轮廓采集及曲线拟合,重新构建了弯管中心线并转换为新的研磨加工轨迹。采用超景深3D电子显微镜和触针式表面粗糙度测量仪对研磨试验前后弯管内表面的形貌和粗糙度进行了对比分析。结果表明,通过重新构建研磨加工轨迹,试验装置有效解决了研磨弯折处的干涉与研磨不均匀等问题。研磨55 min后,表面粗糙度由原始的0.713μm降低到0.194μm,铜合金弯管内表面原始质量缺陷基本去除,表面纹理较为致密均匀。该方法有效避免了未规划研磨轨迹时出现的犁耕等纹理缺陷,提高了弯管的服役可靠性。     

现代刀具涂层技术介绍

<正>一、刀具涂层刀具涂层是通过化学或物理的方法在刀具表面形成某种薄膜,使切削刀具获得优良的综合切削性能,从而满足高速切削加工的要求;自20世纪70年代初硬质涂层刀具问世以来,化学气相沉积(CVD)技术和物理气相沉积(PVD)技术相继得到发展,为刀具性能的提高开创了历史的新篇章。涂层刀具与未涂层刀具相比,具有显著的优越性:它可大幅度提高切削刀具寿命;有效地提高切削加工效率;提高加工精度并明显提高被加工工     

计算机辅助制造

CAD/CAM循环的制造部分主要包括数字控制(NC)机床的编程。NC程序的第一步是产生需制造零件的几何模型,可以从CAD系统利用电子技术转换,也可以用相似方法重新生成。生成几何模型之后,确定制造零件的每一步操作所需选用的刀具及其沿零件轮廊加工的轨迹。刀具在零件上加工的轨迹被显示出来以检查其错误。有些系统甚至能够显示刀具动作的动画效果,以进一步检验刀具轨迹。这样的模拟极大地减少了车间现场的机械加工问题。这一特点对制品质量影响很大。在金属切削之前,就能在计算机屏幕上验证加工过程的最终效果,这样便有可能一次成功而无浪费和废品。这样也更易于达到用户采用实时制造方式所需的快速响应。     

数控加工中心冷却系统改进设计

针对数控钻铣加工中心刀具外冷却系统在高效钻削换热器管板过程中,存在刀具烧损严重、影响加工效率的问题,结合机床自身结构进行改进设计,由外冷却系统改造成内部冷却系统,达到了降低加工成本、提高加工效率的目的     

碳化硅单点金刚石超精密切削加工残余应力的离散元模拟

通过力学性能数字试验模拟及校准,建立了碳化硅陶瓷的离散元模型和单点金刚石超精密切削加工的模型,并对其微加工过程进行了动态模拟;分析了在不同刀具前角、切削速度及切削深度等加工条件下残余应力随工件深度方向分布的影响。结果表明:当刀具前角处于小负前角时(–20°～0°),切削后的残余应力较小,否则当前角过大或者过小时,会产生较大的残余应力;残留在工件内的残余应力随切削速度以及切削深度的增加而增加。最后得出了不同加工条件下的残余应力云图,通过对残余应力产生机理的分析,验证了利用离散元法分析加工后材料的残余应力是可行的。     

数控车床刀具半径补偿G40、G41、G42运用解析

数控系统的刀具半径补偿是在CNC系统内部由计算机自动完成的。在加工过程中,CNC系统控制的是刀具中心的轨迹,为了方便起见,用户总是按零件轮廓编制加工程序,因而为了加工所需的零件轮廓,在进行内轮廓加工时,我们一般采取刀具补偿的建立、刀具补偿的维持以及刀具补偿的取消这三个步骤保证工件的精度。通过刀补可实现工件的粗、精加工。需在编程中注意刀补的合理运用,避免过切现象,使刀补在编程过程中充分发挥其的效能和作用。     

提高陶瓷刀具材料断裂韧性的方法

前言 在金属机械加工中，切削加工是最基本而又最可靠的精密加工手段。刀具材料的性能对切削加工的效率、精度、表面质量、刀具寿命有着决定性影响。 刀具材料一般是指刀具工作部分的材料，它在高温下进行切削，还要承受较大的压力、摩擦、冲击和振动。     

钻削工艺参数对氟金云母玻璃陶瓷材料去除率的影响

对氟金云母可加工玻璃陶瓷进行钻削加工,用扫描电镜观察材料的已加工表面,分析氟金云母玻璃陶瓷钻削加工特性,考察刀具材料、冷却条件、主轴转速、刀具角度等参数对可加工陶瓷材料去除率的影响.结果表明:刀具材料和冷却方式是影响玻璃陶瓷材料加工去除的主要因素.因为存在刀具的磨损,氟金云母玻璃陶瓷的钻削加工应选用硬质合金刀具,而不选用高速钢刀具.采用冷却可以大幅提高加工效率.选择适当的钻削工艺参数,可以提高氟金云母玻璃陶瓷的材料去除率.     

离心泵叶轮叶片的加工方法研究

此篇论文主要写了叶轮直纹叶片在DMU-70eV的五轴数控铣中的加工方法。首先介绍了叶片的造型方法，通过木模截线图和轴面投影图获取型值点进行三维造型；然后根据叶片成型原理来进行刀路规划，让工作台旋转至合适角度，使刀具能够沿轴面截线方向走刀；接着详述了刀距和刀具加工起始点坐标的计算方法，通过B样条曲线插值方法来求新的型值点坐标；最后编写刀路，并进行加工模拟仿真。     

ZrO2/CePO4可加工陶瓷材料钻削加工的试验研究

分别用高速钢刀具和硬质合金刀具对ZrO2/CePO4可加工陶瓷材料进行钻削加工试验.通过比较ZrO2/CePO4陶瓷和低碳钢材料的加工过程,分析了ZrO2/CePO4陶瓷的加工特性、材料钻削规律及其影响因素.实验结果表明:刀具的磨损是ZrO2/CePO4钻削加工的主要特征之一.钻削ZrO2/CePO4陶瓷材料的去除过程可分为高效率和高磨损2个阶段,刀具材料影响ZrO2/CepO4可加工陶瓷材料的加工效率.可加工陶瓷的加工过程中,应选择合理的刀具参数和加工工艺参数,以获得良好的加工质量.     

航空发动机第5级静子叶片榫头加工工艺优化

为提高航空发动机第5级静子叶片的加工质量,结合传统静子叶片榫头加工方法,优化榫头加工工艺并进行金属切削实验,获得X,Y,Z三个方向力的数据;基于回归分析原理,求解精加工刀具承受的最大切削力和表面粗糙度的经验公式,采用多目标优化方法得到最优切削参数,并利用Vericut软件对程序进行刀路、过切、碰撞检查,得到合理高效的加工方案.结果表明,采用改进后的榫头夹具和优化后的切削参数,叶片的加工效率明显提高并有效降低了刀具的磨损速度,使叶片榫头的加工时间从45 min缩短到30 min.     

汽车行业中金刚石刀具应用大量增加

汽车行业采用大批量、流水线生产，加工条件相对比较固定，对刀具的加工效率、使用寿命和稳定性提出了非常苛刻的要求。近年来，随着汽车制造业大量应用轻型材料，如铝合金、复合材料等，金刚石刀具的应用也大量增加：如在变速箱壳体的某些工序加工中，将原来采用的硬质合金镗刀改为金刚石刀具，刀具寿命甚至可提高到数万件，其经济效益是非常明显的。     

棒铣刀加工螺旋元件的计算机模拟与计算

螺旋元件是大型挤压造粒机、塑料挤出机组合螺杆中的关键件之一。我公司以前采用成型铣刀加工，该方法加工效率低，加工成本较高。而采用棒铣刀加工则可以提高加工效率，但是通过手工制图很难确定精加工棒铣刀的参数，故决定采用计算机计算并模拟出棒铣刀加工螺旋元件时的刀具直径、刀具偏角及走刀方向等与螺槽断面尺寸的关系，从而准确地设计出粗加工和精加工棒铣刀。     

陶瓷材料在机械工程中的应用

1 用陶瓷材料制造切削刀具 在金属材料机械加工中，切削加工是最基本、最可靠的精密加工手段，刀具材料的性能对切削加工效率、精度、表面质量、刀具寿命有着决定性的影响。在现代切削加工中，陶瓷刀具材料以其优异的耐热性、耐磨性和化学稳定性，在高速切削领域和切削难加工材料方面扮演着越来越重要的角色。