利用鳍片式管束对SP余热锅炉过热器的优化改造

某水泥公司余热电站窑尾SP余热锅炉出口蒸汽温度设计较低,必须到窑头ASH蒸汽过热器过热后才能进入汽轮机做功发电;余热发电系统不能与回转窑系统同步投运;工厂处理工业危废及生活垃圾时,窑尾热量升高,窑头热量降低,造成进入汽轮机主蒸汽温度较低,影响了发电系统热效率。虽然工厂进行了一次改造,但是仍没有解决问题。针对以上问题,提出了在现有锅炉空间内,采用鳍片式管束对原过热器进行改造。经实施后,达到了设计改造预期,可为同类型窑尾余热锅炉改造提供借鉴。     

BG35/54-M锅炉增容技术改造

介绍了对BG35/54-M锅炉进行的增容改造内容,经过改造使额定蒸发量提高到40t/h,并消除了原锅炉存在的低温过热器出口温度偏高,排烟温度偏高等严重妨碍锅炉安全、经济运行的隐患。     

苯加氢装置换热系统的改造

介绍了苯加氢生产环己烷的工艺流程,根据苯加氢反应的特点,分析了苯加氢装置中换热系统的物料走向和热量交换。针对原设计中温度为130℃的环己烷热量未得到利用,降温时消耗冷却水的问题,提出了增加苯预热器的改造措施。改造后,利用130℃的环己烷对原料苯预热,使苯的进料温度由原来的40℃提高到120℃,加氢反应放热量增加,装置副产蒸汽的量提高0.5t/h,冷却水用量减少8.76t/h,取得了一定的经济效益。改造后的装置运行平稳,生产周期延长,达到了节能降耗的目的。     

航天炉真空闪蒸汽余热供热利用技术改造实践

航天炉在运行过程中,渣水闪蒸系统的真空闪蒸汽被循环水冷凝,热量没有利用,为利用这部分高品位热量,对真空闪蒸汽余热进行了利用改造。介绍了真空闪蒸汽余热供热系统的工艺改造方案及改造后的工艺流程,分析了航天炉余热供热改造的创新点。生产运行表明,某公司改造后的余热供热系统,供水温度在70℃～80℃,供暖季回收热量22.75 GJ,节煤1.75万t,减排CO2 1.6万t、SO2 60 t。     

煤磨热风取风位置的改造

原煤烘干取风于篦冷机,运行中与余热发电系统抢风问题比较突出,且因废气温度高,不得不开启冷风进行降温。这种方式能源浪费大。改造后,煤磨烘干热风取自AQC锅炉出口,如果原煤水分过大,热量不够,可取用AQC锅炉入口处热风以作补充。     

关于带中置锅炉的φ1000氨合成塔热平衡与产汽量的讨论

作者通过设计计算,发现原 YH53—6—74定型设计中氨合成塔不能实现热量平衡,出热总是大于入热,而且锅炉每小时的产汽量也达不到8t。文章指出,锅炉出口气体温度一定要比原定型设计的220℃提高50℃左右才能实现热量平衡。     

蒸汽锅炉烟道气热能的利用

在生产高浓度复混肥时 ,蒸汽锅炉为造粒提供必要的热量 ,而锅炉的烟道气 (180～ 2 5 0℃ )却作为废气经除尘 (燃煤 )通过机械通风而排放。现将锅炉烟道气热能在复混肥烘干机上利用的可行性、经济社会效益分析如下 (以 1t蒸汽锅炉为例 )。1　锅炉烟道气利用的可行性1t蒸汽锅炉实际排烟气量在 4 6 0 0～ 6 90 0 m3/h,温度180～ 2 5 0℃。根据计算可利用热量相当于约 2 5 kg/h烟煤的热值。高浓度复混肥烘干时 ,烘干机进口温度范围为 2 0 0～30 0℃ ,而烘干机所需的热量一般由燃煤 (燃油 )炉提供。燃煤(燃油 )炉产生的高温气体与冷空气混合进入…     

新型余热锅炉技术在焦炉烟道气余热回收中的应用

针对焦炉烟道气直接外排造成的热量损失和环境污染,研发了一种新型余热锅炉技术。介绍了新型余热锅炉系统的方案设计、工作原理及系统特点,分析了该锅炉在某焦化公司的应用情况,结果显示:焦炉和烟囱之间加装翅片管新型余热锅炉后,单台可产蒸汽6 t/h,回收热量所产蒸汽折标煤8 774.4 t,每年可节约标煤8 326.8 t。     

循环流化床锅炉底渣换热回收改造

介绍了循环流化床锅炉相关底渣排放系统运行存在的问题,对CFB锅炉底渣的热量回收问题进行了探讨。通过一系列技术改造后,降低了底渣排放温度,满足了锅炉带大负荷运行的要求,同时回收了部分热量,提高了机组的安全性和经济性。     

热电厂节能技改总结

1回收锅炉排污水及热量 山东恒通化工股份有限公司热电厂外供蒸汽约200t／h,这部分蒸汽在化肥和化工生产中受到污染,蒸汽冷凝液不能回收利用,因此锅炉补给水量很大,锅炉排污率将近2％,5台锅炉排污水量达到20t／h,温度约80℃。锅炉排污水与一次水的分析见表1。     

节能新技术在合成氨技术改造中的应用

介绍三废流化混燃锅炉、高炉体锥形管式夹套副产中压蒸汽煤气炉、热功电联产汽轮机等技术的应用情况.使用三废混燃锅炉后,吨蒸汽煤耗下降至100kg,吨蒸汽节约用煤80kg,且尾气达标排放;将原φ2600mm造气炉改造为高炉体锥形管式夹套副产中压蒸汽煤气炉后,副产蒸汽温度提高了80℃,单炉发气量增加了1 000～1 500m3...     

20万t／a低压甲醇装置开车总结

从工艺流程、催化剂升温还原操作、轻负荷生产、正常运行等方面介绍了20万t／a低压甲醇装置的开车过程;提出了正常运行时的压力控制、催化剂温度控制、空速控制的操作要求;简述了开车过程中出现的合成塔超温、合成塔出口温度过低、合成塔进出口压差过大的问题及其处理措施和处理效果。结果表明：20万t／a低压甲醇系统仅用6．5天一次开车成功并达标达产,各项工艺指标均达到设计指标,其中吨醇电耗840kW·h,吨醇副产蒸汽1t以上。     

煤基甲醇制丙烯工业装置运行问题探讨

简述了甲醇制丙烯(MTP)工业装置的工艺流程,结合神华宁夏煤业集团50万t/a煤基甲醇制丙烯装置的运行情况,重点分析了装置开车以来遇到的主要技术问题:工艺蒸汽中杂离子超标、干燥器吸附能力差、DME反应器床层超温、激冷水系统油水分离不达标等,并介绍了相应的解决措施。生产实践表明,煤基甲醇制丙烯装置工艺路线总体设计合理,实际运行参数和设计值有较好的吻合性。     

热管蒸汽发生器在大型硫酸装置中的设计与运行

介绍了热管蒸汽发生器的结构、工作原理及在祥光铜业700 kt/a冶炼烟气制酸装置中的运行实践。2台热管蒸汽发生器自2007年12月投用以来运行状况良好,工艺指标稳定,热回收效率较高,正常生产时约产2.2～2.5 MPa中压饱和蒸汽700 t/d。     

热管蒸汽发生器在硫酸生产中的应用

介绍了用热管蒸汽发生器（废热锅炉）回收高温ＳＯ２气体的余热,产生中压蒸汽,以代替现有废热锅炉的原理和特点,以及两种不同结构形式的热管蒸汽发生器分别在硫磺制酸和硫铁矿制酸系统中的运行情况。     

西钢焦化低温余热蒸汽回收利用

将制冷工艺应用到焦炉煤气冷却器下段低温用水,变开路循环为闭路循环,水温降低10~15℃,满足了工艺需求。通过调试和投入运行,制冷水量达到200m3/h,年减排二氧化碳12000t,回收蒸汽69120t,节约水耗140万m3,节能减排效果显著。     

食用氯化钾生产工艺节能改造

在蒸发结晶法生产食用氯化钾工艺中,存在高能耗、高碳排放的问题。每生产1 t食用氯化钾需消耗2 t蒸汽,而80%的蒸汽消耗产生在氯化钾的结晶过程中。为了解决这个问题,利用DTB结晶器和MVR蒸汽压缩技术对结晶工艺进行了改造。结果表明：改造后工艺与原工艺相比,结晶工段蒸汽实现零消耗,总的蒸汽消耗降至0.4 t,蒸汽消耗减少80%,每1 t产品成本节约了 280元,以年产1万t食用氯化钾计,生产系统可节约成本 280万元;同时,二氧化碳的排放量也比过去减少80%以上,实现了节能减排的目的。     

水溶液全循环法尿素新技术应用总结与探讨

介绍了针对水溶液全循环法尿素装置进行多项技术改造的内容;探讨了该类装置技术改造的方向;改造后实际生产运行效果表明,尿素装置生产能力从15万t/a提高到45万t/a,吨尿素蒸汽消耗从1500kg/t降低到1200kg/t。     

200 kt/a硫磺制酸装置废热利用系统技术改造

介绍了四川宏达股份有限公司200 kt/a硫磺制酸装置废热回收系统工艺和设备的改造情况.分析原有废热回收系统存在的问题,通过提高进焚硫炉干燥空气温度多产蒸汽,有效提高了热能回收利用率.改造后,装置运行状况良好,副产2.45 MPa、400 ℃过热蒸汽31.6 t/h,产汽率达到1.264 t/t,经济效益明显.     

黏胶生产中含硫尾气的半干法制酸装置

介绍了半干法制酸工艺原理和工艺流程。在某黏胶生产线上运用半干法制酸装置处理来自酸浴的8 000 Nm3/h和来自纺丝的4 8000 Nm3/h湿性废气,通过补充硫磺3.3 t/h,可以生产硫酸300 t/d,吨酸回收1.65 t蒸汽。半干法制酸装置具有腐蚀性小、副产蒸汽多、电耗低、投资省、维护量少等优点。