抽油杆在深井中的断裂及其预防措施

以中原石油勘探局文留油田抽油杆的断裂统计为基础，分析了抽油杆断裂的特点和原因，就整个抽油杆柱而言，４５．７９％的断裂发生在井下９００～１５００ｍ杆段；就单根抽油杆而言，５０％～８９．８％的断裂发生在抽油杆接头的圆弧过渡区。断裂的原因是抽油杆头部圆弧过渡区断面变化大，加工时镦锻造成加工缺陷和应力集中，使用时这一部分又是不稳定变形的施力点，因此成为抽油杆的易断裂区域。针对这一情况，提出预防措施一是改进抽油杆的结构或加工工艺；二是实现抽油杆使用管理系列化；三是改进抽油杆柱设计。     

鄯善油田抽油杆断裂原因与防治对策研究

通过对鄯善油田抽油杆断裂井的井况、工况、载荷等原始资料进行全面统计和分析，对抽油杆断裂原因进行了研究，彻底搞清了抽油杆断裂原因，提出具有针对性的、可行的技术措施，并对现役旧抽油杆实际使用寿命进行理论预测，从而延长了抽油杆的使用寿命，减少了抽油杆断裂发生机率，降低了采油成本。     

安塞油田抽油杆断裂原因及防治措施研究

通过对安塞油田抽油杆断裂井断口形状、断裂部位、生产参数及杆柱组合的统计分析，找出了影响抽油杆断裂的主要原因，提出并采取了具有针对性的可行性技术措施，从而延长了抽油杆的使用寿命，降低了杆柱故障率，节约了采油成本，对其它油田开采实践具有一定借鉴意义。     

抽油杆断裂失效分析

通过对断裂抽油杆的设计强度校核、断口的宏观形貌分析和材质及金相组织的检验表明，由于抽油杆热处理未达到工艺要求，导致出现非正常金相组织，降低了抽油杆的疲劳性能，加之表面有磕伤，造成应力集中，因而在使用后不久发生了断裂失效。     

鄯善油田抽油杆本体断裂原因分析

通过对鄯善油田抽油杆断裂井生产及低压测试等大量原始资料的统计，应用引进国外先进的rodstar杆泵设计模拟软件，对抽油杆断裂原因进行了初步分析，并提出针对性的治理办法。     

悬点载荷变化对抽油杆断裂的影响

运用工程力学原理、采油工程原理，结合对现场断杆井的统计，对萨北油田抽油机井抽油杆断裂原因、抽油杆疲劳破坏产生原因进行了分析，结果表明，抽油杆断裂的主要原因是非对称循环应力作用产生的疲劳损坏。原油含水上升、抽油机工作参数变大、结蜡等因素，都将导致抽油机井悬点载荷增加，引起抽油杆的疲劳损坏。通过合理优化管柱结构、应用高强度抽油杆确定合理的油井热洗周期、改进刮蜡抽油杆加工工艺等措施可有效防治和减缓抽油杆断裂的发生。     

塔河油田抽油杆断裂原因分析及防治对策

塔河油田采油三厂的抽油杆断裂问题严重,由此导致的修井作业量约占有杆泵井作业量的60%,严重影响了油田的稳定生产。对断裂的抽油杆取样进行理化性能测定,对断口进行电镜扫描,并进行受力分析,认为抽油杆频繁断裂主要与介质腐蚀、机械损伤、作业质量、制造工艺及油井供液不足等因素有关。提出了防治抽油杆断裂的对策。     

史南油田抽油杆偏磨断裂原因分析及防治对策

针对现河采油厂史南油田抽油杆使用过程中存在的问题，对现场暴露出的抽油杆疲劳断裂、杆管弯曲造成杆管之间的偏磨现象进行了全面系统的分析，提出了有针对性的措施防止现场抽油杆偏磨、断裂。     

抽油杆柱断脱原因剖析与综合防治

抽油杆柱的断脱是影响油田正常生产的主要因素之一。本文结合陇东地区的抽油杆柱断脱资料,对抽油杆断裂、抽油杆脱扣、滑杆断脱、光杆断裂、游动阀罩断裂等情况进行了全面剖析,提出了综合防治抽油杆断脱的措施,实施后见到了显著效果。     

提高抽油杆使用可靠性的措施(之一)

<正> 为了寻找抽油杆断裂原因,苏联研究人员分析了恩巴石油联合公司4个油矿的881口油井和巴士石油联合公司3个油矿的578口油井的抽油杆断裂情况,并分析了抽油杆断裂与抽油机冲次、抽油杆柱长度和泵径之间的关系,结果如表1所示。由表1可见,抽油杆断裂与     

超高强度抽油杆P-S-N曲线试验研究

概述了超高强度抽油杆的特点，将其与其他抽油杆进行了对比分析；给出了超高强度抽油杆P-S-N曲线的定义、试验研究方法；通过试验，得出了3个应力水平下，超高强度抽油杆试样的循环次数；用概率统计法对试验数据进行了处理，得到了P-S-N曲线。有了超高强度抽油杆的P-S-N曲线，就可以据此对各种超高强度抽油杆进行检验，从而避免或减少抽油杆断裂事故的发生。     

延长螺杆泵井抽油杆使用寿命方法初探

螺杆泵井抽油杆柱由数十根至数百根抽油杆通过接箍连接而成，在螺杆泵采油系统中，抽油杆柱承受拉力、压力及扭矩等循环载荷作用，抽油杆的故障形式通常表现为疲劳断裂或脱扣，抽油杆的断脱事故会严重影响整个抽油系统的运转周期及原油产量，增加维护费用、采油成本。通过对螺杆泵抽油杆的加工工艺、泵型、转数与杆径匹配等方面的综合分析，从中寻找出导致杆断的主要原因，并提出预防措施，进而得出延长螺杆泵井抽油杆使用寿命的有效方法。     

抽油杆柱断裂原因及对策

抽油杆柱断裂是影响油田正常生产的重要因素,对某采油厂10个月内抽油杆柱断裂情况进行了统计分析,发现抽油杆柱断裂原因主要是：（1）杆柱组合等参数设计不合理,使抽油杆超负荷工作,承受的应力超过了耐久极限。（2）服役时间超过了安全使用期;（3）制造缺陷;（4）运输和使用抽油杆时处理不当,为此提出了相应的对策措施。     

自旋式刮蜡抽油杆扶正器的研制与应用

在对江苏油田近几年维护作业中油管和抽油杆的偏磨现状和原因进行分析的基础上，研制成功了具有扶正与刮蜡功能、能防偏磨又可防抽油杆脱扣的新型尼龙抽油杆扶正器。该扶正器推广使用后，降低了因抽油杆偏磨而造成的断裂和脱扣，增加了原油产量，取得了较好的经济效益。     

螺杆泵井抽油杆失效原因分析

抽油杆断裂的原因主要有抽油杆热处理质量差、螺杆泵与抽油杆不匹配、抽油杆偏磨等因素;造成抽油杆脱扣的原因主要有抽油杆弹性变形能释放、液体回流影响及产能影响等因素;造成抽油杆撸扣的原因主要有产液对抽油杆螺纹的腐蚀、抽油杆螺纹加工质量差等因素.     

φ44mm深井泵与抽油杆联接上的改进

针对直径为４４ｍｍ深井泵的１６ｍｍ抽油杆联接处易断裂，及深井泵腔内与直径为１９ｍｍ抽油杆接箍连接处油流环空面积小，局部水力阻力损失大，抽油泵泵效低的问题，提出并实施了两项工艺改进措施，见到了十分显著的成效。     

悬点载荷变化对抽油杆断裂的影响

运用工程力学原理、采油工程原理,结合对现场断杆井的统计,对萨北油田抽油机井抽油杆断裂原因、抽油杆疲劳破坏产生原因进行了分析,结果表明,抽油杆断裂的主要原因是非对称循环应力作用产生的疲劳损坏.原油含水上升、抽油机工作参数变大、结蜡等因素,都将导致抽油机井悬点载荷增加,引起抽油杆的疲劳损坏.通过合理优化管柱结构、应用高强度抽油杆确定合理的油井热洗周期、改进刮蜡抽油杆加工工艺等措施可有效防治和减缓抽油杆断裂的发生.     

我国旧抽油杆检测与修复技术的现状与发展

我国从1986年开始研究旧抽油杆检测与修复技术，先后研制成用于旧抽油杆检修的热校直机，表面淬火机床，强力喷丸机，荧光磁粉探伤仪和涡流探伤仪等仪器和设备；建立了先进的旧抽油杆检修工艺流程；制定了行业标准；开展了抽油杆疲劳断裂理论研究。国内现有12条旧抽油杆检修线，经济效益显著。今后的发展方向是，进一步完善现有的旧抽油杆检修作业线工艺流程，不断提高作业质量；在抽油杆杆头焊接和外螺纹接头的强化技术方面开展工作；提高抽油杆杆体无损探伤仪的质量，研制抽油杆强度分选仪和移动式检测设备；深入开展旧抽油杆剩余寿命估算的研究。     

提高摩擦焊空心抽油杆焊缝质量的建议

为提高摩擦焊空心抽油杆质量和使用寿命，从摩擦焊接理论入手，对空心抽油杆在现场使用过程中发生的断杆事故进行了分析和研究，总结出空心抽油杆断裂的部位及其规律，指出影响空心抽油杆质量和使用寿命的薄弱环节在摩擦焊缝及其热影响区。结合空心抽油杆的生产制造工艺，找出影响摩擦焊缝质量的主要因素，并提出相应的改进措施。还指出在空心抽油杆下井作业过程中应注意的事项。     

抽油杆缺陷形式综述

<正> 众所周知,抽油杆是机械采油中最薄弱的环节,为减少抽油杆断裂,国内外进行了大量的研究和改进工作,已取得了一定成效。但人们对抽油杆的缺陷,却很少进行系统研究。为提高抽油杆的服役周期,减少抽油杆的断裂,系统研究抽油杆的各种缺陷,分析各种缺陷对其寿命的影响,寻求多种途径提高有某种缺陷抽油杆的使用寿命,是很有现实意义的。