加热条件与混合气氛对50CrV4钢表面脱碳的影响

试验过程模拟武钢CSP均热炉的加热条件,分别研究加热温度、保温时间、炉内气氛对弹簧钢50CrV4表面脱碳的影响规律。结果表明,50CrV4钢脱碳厚度随保温时间的延长而增加;保温时间为30和60min,加热温度低于1050℃时,脱碳层厚度随温度升高而增加,高于1050℃时,脱碳层由于氧化加剧而减少,1050℃为脱碳敏感温度;O_2+CO_2+H_2O+N_2混合气氛比O_2+CO_2+N_2和H_2O+N_2降低脱碳层厚度更加明显。结合氧化模型和菲克第二定律,建立并修正了脱碳计算模型,利用试验数据验证其可靠性。     

热轧盘条SWRH72A中间坯表面脱碳的影响因素

利用加热炉、热模拟试验机研究了钢帘线用热轧盘条SWRH72A中间坯表面脱碳情况,分析了加热时间、加热温度及冷却速度对脱碳层深度的影响。结果表明,加热温度800℃时,SWRH72A基本不发生脱碳;加热温度 850℃时,脱碳层深度随温度的升高而增加。900℃保温时SWRH72A表面为完全脱碳;保温时间越长,SWRH72A脱碳层深度越大。脱碳深度与保温时间的平方根成线性关系。生产时应尽量降低加热温度,缩短高温段的保温时间,事故时尽量避开900℃待温;控冷工序提高冷却速度,以降低二次脱碳程度。     

加热期间弹簧钢55SiCr表面脱碳的影响因素研究

在实验室研究了加热温度、保温时间和加热炉内气氛对弹簧钢55S iCr表面脱碳的影响,并对脱碳反应进行了热力学分析。结果表明：在950℃-1250℃范围随温度升高,弹簧钢完全脱碳层厚度先增加后减小,1200℃时完全脱碳层厚度达到最大值,1250℃时由于氧化速度大于脱碳速度,完全脱碳层消失。弹簧钢完全脱碳层厚度分别随加热时间延长、气氛中CO2含量升高、O2含量升高和H2O（g）含量增加而明显增加。当温度为950℃、气氛中O2含量为1%、加热时间为35 min的条件下,可避免完全脱碳层的形成。     

60Si_2CrV高应力板簧表面脱碳行为研究

采用金相法分析了加热温度和保温时间对60Si_2CrV高应力汽车板簧表面脱碳行为的影响。结果表明:试验材料的脱碳层深度和保温时间的关系符合菲克第二定律。为尽量减轻脱碳对高应力板簧疲劳寿命的影响,建议在生产时在奥氏体单相区较低温度加热并缩短保温时间。     

60Si2CrV高应力板簧表面脱碳行为研究

采用金相法分析了加热温度和保温时间对60Si2 CrV高应力汽车板簧表面脱碳行为的影响.结果 表明:试验材料的脱碳层深度和保温时间的关系符合菲克第二定律.为尽量减轻脱碳对高应力板簧疲劳寿命的影响,建议在生产时在奥氏体单相区较低温度加热并缩短保温时间.     

铁碳合金薄带气- 固反应脱碳动力学分析

为了研究铁碳合金薄带固相脱碳反应的动力学。试验以Ar- H2- H2O为脱碳气氛,在可控气氛管式炉内对Fe- C合金薄带进行脱碳。把铁碳合金薄带放入加热场中加热到1020、1080和1140℃,并分别保温脱碳0、10、30、50、60、70、80和90min。结果表明,碳向反应界面的扩散是脱碳反应的限制性环节,脱碳温度的升高和脱碳保温时间的延长均有利于提高脱碳量,而且提高反应温度有助于提高脱碳反应速率。铁碳合金薄带固态脱碳反应近似为一级反应,脱碳反应表观活化能为144.9 kJ/mol。     

高碳钢65Mn脱碳研究

文章对高碳钢65Mn脱碳行为进行研究讨论,从加热温度、保温时间、炉内气氛等各方面分析了高碳钢加热过程中脱碳层变化规律,为高碳钢加热制度提供理论研究依据。     

30CrMo钢表面脱碳试验

正30CrMo钢具有较高强度和硬度、良好的韧性、淬透性和机械加工性能等特点,目前大量用于制作切割锯片基体。脱碳会影响工件的表面质量,硬度和疲劳强度等性能,在生产过程中必须严格控制钢材的表面脱碳。脱碳过程主要受加热温度,保温时间,炉内气氛以及钢的化学成分等因素影响。在CSP工艺的生产中,脱碳现象主要发生在均热炉内,     

线材表面脱碳原因分析与控制研究

分析了线材表面脱碳的主要原因,提出通过优化加热温度、加热时间、炉内气氛等参数可以将线材表面脱碳层深度控制在标准范围内.     

45号钢冷轧薄钢板脱碳层超标的原因分析及对策

合理控制加热时间、加热温度、炉内气氛是防止钢板表面脱碳的关键，在现有生产工艺及装备的条件下，通过在退火炉内放置木炭或木块可以有效地解决45号钢冷轧薄钢板表面脱碳问题。     

2 mm铁碳合金薄带固态脱碳试验

 为了探究2 mm厚的铁碳合金薄带固相脱碳规律。试验以Ar-H2-H2O为脱碳气氛,在可控气氛管式炉内对Fe-C合金薄带进行脱碳。把初始碳质量分数为4.15%和3.20%的2 mm铁碳合金薄带分别放入加热场中,然后控制不同加热温度和脱碳时间进行脱碳研究。结果表明,碳向反应界面的扩散是脱碳反应的限制性环节,脱碳温度的升高和脱碳保温时间的延长均有利于脱碳,初始碳质量分数不同的铁碳合金薄带前期脱碳速率相同。由于薄带较厚,恒温脱碳不能达到脱碳要求,从而提出了分段加热脱碳法,脱碳效果良好,初始碳质量分数为4.15%的铁碳合金薄带70 min可脱到0.28%,初始碳质量分数为3.20%的铁碳合金薄带50 min可脱到0.23%。     

碳素工具钢T8表面脱碳规律研究

T8碳素工具钢在热轧环节表面极易出现脱碳现象,脱碳后的热轧卷经后序冷轧易起皮、开裂,严重影响产品质量及使用性能。为探明其表面脱碳规律,设计试验模拟加热过程,通过改变加热温度、保温时间等参数来开展研究。结果表明:T8碳素工具钢的脱碳层深度随时间的延长呈抛物线形不断递增关系,脱碳敏感度从950℃开始,出现脱碳;在950～1 100℃,脱碳层深度随温度上升呈线性增长;1 100℃时,温度越高脱碳层深度增长得越快;热卷温度应控制在950℃以下。     

加热工艺对高碳钢65Mn脱碳行为的影响

脱碳过程是钢中碳在高温下与氢或氧发生作用生成甲烷或一氧化碳的过程.从加热温度、保温时间、炉内气氛等各方面分析了高碳钢65Mn加热过程中脱碳层变化规律,为高碳钢生产提供了理论依据.     

高速轧制和控冷条件下的钢材表面脱碳

采用现场统计分析和试验相结合的方法，探讨了在高速轧制和控制冷却条件下钢材表面脱碳的形成规律。指出当轧制速度小于４０ｍ／ｓ时，一次脱碳是钢材脱碳的主要来源；当轧制速度大于４０ｍ／ｓ时，二次脱碳的影响相当于钢坯在炉内的保温时间延长８～１０倍，或者加热温度升高１５０～２００℃。分析了加热、冷却工艺参数对钢材表面脱碳的影响。     

高速轧制和控冷条件下的钢材表面脱碳

采用现场统计分析和试验相结合的方法,探讨了在高速轧制和控制冷却条件下钢材表面脱碳的形成规律,指出当轧制速度小于４０ｍ／ｓ时,一次脱碳是钢材脱碳的主要来源,当轧制速度大于４０ｍ／ｓ时,二次脱碳的影响相当于钢坯在炉内的保温时间延长８～１０倍,或者加热温度升高１５０～２００℃。并分析了加热,冷却工艺参数对钢材表面脱碳的影响。     

微波加热内配碳酸钙高碳铬铁粉固相脱碳

高碳铬铁无渣脱碳法可避免有毒铬渣的排放,利用微波场可快速加热粉状物料的特性,在高碳铬铁粉中配加一定比例的碳酸钙粉,可实现高碳铬铁粉快速固相脱碳.实验结果表明:配加一定比例的碳酸钙粉,不会影响内配碳酸钙高碳铬铁粉混合物料的微波加热特性;提高混合物料的脱碳摩尔比、微波加热温度和保温时间,有利于高碳铬铁粉的深度脱碳,但相应加剧脱碳铬铁粉的氧化程度.合适的固相脱碳条件为:脱碳摩尔比1∶1.0~1∶1.4,微波加热温度1100℃,保温脱碳时间60 min.在上述条件下可使碳质量分数为8.16%的高碳铬铁粉脱碳至3.91%~1.71%,脱碳率为52.08%~79.04%.      

微波烧结制备WC-8Co硬质合金过程中的脱碳行为研究

碳平衡在硬质合金的制备过程中具有非常重要的意义,脱碳和渗碳都会对合金的显微组织和力学性能造成不良影响。主要研究了在微波烧结条件下,合金脱碳因素(气氛、氧含量、烧结工艺等)对WC-Co硬质合金显微组织的影响。结果表明:氮气和氢气会造成合金表层脱碳,随着烧结温度的提高和保温时间的增加脱碳层变厚;压坯中较高的氧含量会使合金表层形成多达五层的脱碳组织;最后讨论了在微波加热条件下WC-Co合金脱碳的动力学和热力学机制。     

高碳钢加热过程脱碳特性分析

在实验室采用电炉对高碳钢加热过程进行模拟试验，分析加热温度、加热时间、炉内气氛等因素对其脱碳特性的影响，为加热炉加热工艺提供依据。     

微波加热高碳铬铁粉固相脱碳动力学

采用微波加热对高碳铬铁粉固相脱碳进行了动力学研究.以碳酸钙粉为固体脱碳剂,按高碳铬铁粉中碳与碳酸钙粉完全分解后产生的CO₂的摩尔比为1︰1和1︰1.4混合,在微波场中对内配碳酸钙高碳铬铁粉加热到不同温度并保温脱碳一定时间,测定其碳含量并计算固相脱碳反应的表观活化能.实验表明:提高内配碳酸钙的比例,物料的脱碳率会相应提高,但混合物料的微波加热升温速率会变小;对于脱碳摩尔比相同的物料,随着脱碳温度的提高和保温时间的延长,物料的脱碳率随之提高.当1200℃保温脱碳60 min时,两种脱碳摩尔比下物料脱碳效果最好,脱碳率分别为65.56%和82.96%.微波场能促进高碳铬铁粉中碳的活化扩散和CO₂的吸附扩散.微波加热内配碳酸钙高碳铬铁粉固相脱碳反应近似为一级反应,脱碳反应的表观活化能为68.43 kJ·mol-1.      

高速钢轨脱碳层控制研究

钢轨表面脱碳会造成钢轨硬度、耐磨性及疲劳强度等物理性能下降,本试验通过改变高速钢轨生产过程中步进式加热炉的各项工艺参数,在不同加热时间、加热温度、燃烧系统和是否喷涂防脱碳涂层的条件下对比高速钢轨脱碳层厚度,分析加热时间、加热温度、燃烧系统及防脱碳涂层对脱碳层厚度的影响,研究降低钢轨脱碳层的控制方法,对现场生产提出合理化建议。