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弯辊力设定对高速冷连轧过程的板形控制至关重要。针对某1 750 mm冷连轧机组的设备与工艺特点,计算并分析了弯辊力设定对成品带钢板形的影响规律。深入研究了带钢宽度、单位轧制力、中间辊横移量、带钢入口厚度、带钢凸度、轧辊辊径和轧辊凸度等因素对最优弯辊力的影响。通过大量统计分析和理论计算,利用Origin软件进行多元回归拟合,最终建立了冷连轧过程最优弯辊力的设定计算模型。采用新模型设定计算弯辊力的最大偏差小于3.14%,成品带钢的板形标准差平均值降至2.64 IU,新模型对成品带钢板形质量的控制有明显改善和提高。实践证明:该弯辊力模型具有较高的板形控制精度和较好的板形控制稳定性,适合于工业生产。 相似文献
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以邯宝2 300 mm镀锌光整机为研究对象,总结了毛化工艺参数对工作辊表面粗糙度的影响,获得了工作辊目标粗糙度控制模型;研究了光整机弯辊力、轧制力、延伸率、光整方式对带钢表面粗糙度和峰值密度的影响,并对光整工艺参数进行了优化。结果表明,轧辊表面粗糙度平均值为2.42 μm,偏差控制在±5%以内,表面峰值密度平均达到105 cm-1,能够满足汽车板生产的要求;轧辊轧制公里数为20~180 km时带钢表面粗糙度保持性较好,在1.0 μm以上,带钢表面峰值密度平均值在80 cm-1以上,能够满足汽车外板的要求;光整机采用湿光整方式,带钢表面粗糙度的复制率约为 40%~60%,峰值密度的复制率约为60%~80%;组织汽车板外板生产过程中,在保证汽车板性能条件下,采用较大的光整延伸率、高弯辊力和轧制力,获得的带钢表面峰值密度较高。 相似文献
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以邯宝2 300 mm镀锌光整机为研究对象,总结了毛化工艺参数对工作辊表面粗糙度的影响,获得了工作辊目标粗糙度控制模型;研究了光整机弯辊力、轧制力、延伸率、光整方式对带钢表面粗糙度和峰值密度的影响,并对光整工艺参数进行了优化。结果表明,轧辊表面粗糙度平均值为2.42 μm,偏差控制在±5%以内,表面峰值密度平均达到105 cm-1,能够满足汽车板生产的要求;轧辊轧制公里数为20~180 km时带钢表面粗糙度保持性较好,在1.0 μm以上,带钢表面峰值密度平均值在80 cm-1以上,能够满足汽车外板的要求;光整机采用湿光整方式,带钢表面粗糙度的复制率约为 40%~60%,峰值密度的复制率约为60%~80%;组织汽车板外板生产过程中,在保证汽车板性能条件下,采用较大的光整延伸率、高弯辊力和轧制力,获得的带钢表面峰值密度较高。 相似文献
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针对某双机架平整机组生产极薄规格退火板时出现羽痕缺陷的问题,分析认为羽痕缺陷的产生是带钢在平整过程中出现不均匀延伸产生明显分界线而导致的。为此,对平整工艺进行了分析,发现设定张力偏小,CVC辊弯辊力、轴向横移量设定不当,以及轧制力和弯辊力的变化不匹配等因素是造成带钢宽度方向不均匀变形而导致羽痕缺陷产生的主要原因。通过采取平整入口、出口张力较原设定增加20%~30%,开发轧制力、弯辊力前馈程序,优化平整机CVC辊轴向横移量设定,并依据带钢厚度规格将目标板形曲线由0 IU优化为0.5~4 IU边浪等措施,极薄规格带钢羽痕缺陷带出品量从206 t/月降低至51 t/月,其表面质量满足了国内外多家高端用户的需求。 相似文献
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为提高某厂1 700 mm罩退平整机板形控制能力,改善薄规格带钢的板形控制质量,以平整机辊型配置优化为基础,对平整轧制力、弯辊力、张力、延伸率等工艺参数进行了优化,并优化了罩退机组对上游产线的板形控制要求,在酸轧采用统一的双边浪板形目标曲线,形成了一整套针对薄规格带钢的板形控制工艺技术,并在生产中得到稳定应用。宽规格带钢板形一检不合格率由11.47%降至1.24%以内,中间规格带钢板形一检不合格率由4.91%降至0.74%以内,窄规格带钢局部浪一检不合格率由95.5%降至8.4%,支撑辊辊型不均匀磨损得到改善,服役吨位提高了30%。 相似文献
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在热轧地下卷取机牌坊式转向夹送辊设计过程中,针对下夹送辊的辊径大小、上辊压下力大小难确定的问题,本文参照热轧卷筒最小直径的计算方法,确定下辊的最小直径;把带钢的夹送过程假设成轧制过程和弯曲过程的合成,按轧制理论计算的轧制力其值等于夹紧力值;把带钢弯曲简化成悬臂梁,并用矫直弹塑性理论进行建模,计算的上辊弯曲力值等于压下力值,并用实例验证上辊压下力大小的合理性。 相似文献
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针对厚度0.2 mm以下极薄规格带钢在生产过程中经常出现中浪缺陷的问题,对某UCM轧机极薄规格带钢局部中浪板形缺陷与轧制过程数据进行了分析,通过工作辊温度测量与工作辊热凸度引起平坦度的有限元计算,表明中浪缺陷是由于轧辊热凸度过大而造成的。分析了轧辊热凸度影响因素,以及UCM轧机轧辊辊型,板形目标曲线,中间辊轴向横移,乳化液,中间辊、工作辊弯辊力等参数对极薄规格带钢板形的影响。结果表明:通过板形目标曲线优化设计,合理配置中间辊轴向横移量、工作辊弯辊、中间辊弯辊3种板形调节手段,增加中间辊轴向横移量,增加工作辊弯辊、中间辊弯辊负弯的调节余量,可在消除中浪的同时避免边浪的产生。同时,通过优化工艺润滑制度,降低乳化液温度到合理范围,可有效提高分段冷却的板形控制能力,使带钢平坦度回归到板形目标曲线设计范围,释放弯辊调控量。再有,通过支撑辊边部辊型优化设计,可提高辊型对边浪的抑制能力,在减少中浪的同时不产生边浪。采用上述措施,将中浪缺陷减小到5 IU以内,极薄规格带钢中浪板形缺陷问题得到了有效解决。 相似文献
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针对某酸轧机组换辊起车后出现的带钢表面横向辊印问题,利用扫描电镜和三维微观形貌分析仪研究了带钢表面横向辊印缺陷的产生机理。结果表明:与正常位置相比,带钢表面横向辊印缺陷位置的粗糙度与峰值密度较低;轧机换辊后在辊缝闭合清零过程中,由于辊系动作速度过快导致中间辊与工作辊之间出现瞬时接触损伤,并进一步转印至带钢表面造成横向辊印缺陷。通过优化轧机换辊过程中的HGC主液压缸的压下速率、斜楔提升时的比例阀开口度、弯辊力调整时序、以及轧机起车工艺步骤等措施,根本解决了带钢表面的横向辊印问题,提高了酸轧冷硬带钢的产品质量。 相似文献