热压烧结碳化硼的性能研究

采用直接合成法合成碳化硼粉,并用合成的碳化硼粉进行热压烧结.对其性能进行了测试,结果表明碳化硼的性能达到或超过所提供的参考值.     

粒度级配比对B4C制品性能的影响

研究了真空热压烧结碳化硼制品过程中粒度级配比对碳化硼制品性能的影响.结果表明,合适的粒度配比(20%W5 80%W3.5)将有利于烧结的进行,在此条件下烧结可使碳化硼制品的体积密度达2.514g·cm-3(理论密度为2.52g·cm-3),抗弯强度达434MPa,显微硬度达27.66GPa.这些数据将为工业化生产提供理论依据.     

影响碳化硼陶瓷致密化的因素

从纯碳化硼的无压烧结、添加烧结助剂、烧结时加压等方面介绍了碳化硼陶瓷活化烧结致密化的方法，综述了国内外在不同的烧结工艺下制备的碳化硼陶瓷材料的性能，进而分析了各种方法提高碳化硼陶瓷致密度的机制，比较了各种烧结方法的优缺点。结果表明：通过综合各种措施可以提高碳化硼陶瓷的致密度。     

碳化硼陶瓷低温烧结技术的研究现状

综述了各种碳化硼陶瓷低温烧结技术及其影响因素，阐述了粉末粒度、制备工艺和化学成分等关键因素对碳化硼陶瓷烧结温度的影响，分析了进一步降低碳化硼陶瓷烧结温度的可能途径。结果表明，通过以上几种途径可以实现低温烧结。     

碳化硼的粒度与点阵常数

采用X射线衍射和扫描电子显微镜测定了碳化硼粉的粒度和点阵数.结果表明:用直接合成法,适当的温度和保温时间能获得粒度、纯度高的碳化硼粉末,并能较好地控制B/C.     

锻造工艺对钼粉烧结体的材料性能的改善

通过对钼粉烧结体与钼粉烧结锻造体2种试验材料进行单向压缩试验,比较了试样不同的力学性能、组织形态与显微硬度,结果表明,锻造工艺可以明显改善粉末材料的性能,从而为钼粉烧结体的使用与后续加工提供了一种新的方法。     

烧结行为对B4C晶体结构的影响

研究了热压烧结对碳化硼晶体结构的影响，通过以NaCl为内标的XRD慢扫描图谱显示烧结对碳化硼的结构有一定的影响，烧结前碳化硼粉末的晶格常数为α=0．56868nm，c=1．18398nm；烧结后晶格常数为α=0．56082nm，c=1．20302nm．     

包钢烧结优化配矿的基础研究

采用微型烧结试验装置,对包钢常用铁矿粉进行了烧结基础特性的试验研究.结果表明,不同铁矿粉的烧结基础特性差别较大.铁矿粉CaF2,FeO,MgO,SiO2和结晶水含量是影响其烧结基础特性的主要因素.铁矿石烧结基础特性的研究对实现烧结优化配矿,乃至优化烧结过程均具有重要的现实意义.     

碳化硼烧结动力学和烧结机制

研究了碳化硼（Ｂ４Ｃ）压坯烧结时线收缩和密度与烧结温度和烧结时间的关系,根据黄培云综合作用烧结理论,得出表征密度参数与烧结温度关系的烧结方程以及烧结动力学方程,根据动力学方程的系数,推断碳化硼的主 结机制为体扩散,同时有晶界扩散发生,计算了烧结表现活化能。     

成形剂对碳化硼压坯密度和烧结密度的影响

研究了葡萄糖、酚醛树脂、硬脂酸以及酚醛树脂加脂酸这4种成形剂的加入量和成形压力对碳化硼压坯密度的影响，探讨了碳化硼压坯密度和烧结密度的关系，研究结果表明：加入葡萄糖所得到的碳化硼压坯密度最高；碳化硼烧结密度随压坯密度的增加呈正比例增加；颗粒间接触面积增加有利于扩散，但当压坯密度为1.87g/cm^3时（对于粉末4），这种线性关系的斜率明显变小，说明压制压力不需过大，所选用的成形剂在烧结过程中分解成碳并残留在压坯中，这些新生态的碳对烧结起活化添加剂的作用，因此，加入这些成形剂既提高了碳化硼压坯密度，又导致其烧结密度增加。