对向液压成形的应用与成形实例

<正> 所谓对向液压成形法,系在充满液体的液压室内,利用刚体的冲头(凸模)对板料加压而形成的对向液压的成形方法。 利用对向压力的成形方法进入实用阶段,可以说是在1951年由美国发明了液压成形压力机开始。这种压力机,虽有刚性凹模还具有半球形液压室,橡皮膜介于其间,将液压作用于板料,在日本也在1955年开展了     

对向液压拉深在高精度拉深件中的应用

对向液压拉深是在凹模兼液压室的型腔内充满液体，利用凸模带动板料进入凹模后建立的反向液压而使板料成形的方法。对向液压拉深方法可提高拉深时的成形极限、抑制侧壁起皱，使零件具有很高的尺寸精度、形状精度及表面质量，可实现零件的一体化成形，在精度要求高的拉深件中得到广泛应用。     

液压成形法的压力控制机构

用普通的冲压加工方法成形板材,通常要用一副刚性的凸凹模。如果能用橡皮或液体代替凸模或凹模就可简化模具的结构和制造,带来很多方便。这种方法很古就有了,如人们熟知的橡皮冲压、格林橡皮冲压法等。但这种用橡皮进行加压成形板材的方法由于橡皮变形而产生的压力损失大,而且将足够大压力均匀地传递到棱角处也是困难的。因此,不适合变形程度大和复杂形状的成形。若能用液压代替橡皮就可消除上述缺点,所以人们提出了各种利用液压进行成形的方法。例如液压成形法     

金属薄板的对置液压成形法

<正> 在兼作凹模的液压室内,用凸模将薄板直接拉深,利用这时对凸模产生的液压,使薄板按照要求成形,这种对置液压成形法,目前在日本已正式进入普及阶段。 用这种成形方法,可以实现过去用模具的成形方法不可能实现的形状和精度,也可以减少需要多工序成形的工序次数,得到高质量制品,进而还可以简化模具。     

在非金属模中用电液压脉冲成形法压制大型板料零件

在小批量生产板料零件时,为了代替或减轻手工劳动,常采用电液压脉冲成形法、爆炸成形法和液体静力成形法。电力水力学设计室对在非金属模(其中有木质模、环氧树指模和混凝土填料模)中用电液压脉冲成形法压制大型板料零件曾进行过研究。在进行液体静力成形,特别是爆炸成形时,已经积累了采用类似凹模的经验。尽管电液压脉冲成形法和爆炸成形法以及液体静力成形法有着许多共同之处,但它们毕竟还是有所区别的:在同一个凹模内,有许多脉冲同时作用在     

液压拉深工艺与模具

<正> 液压拉深工艺是利用充满液体的液压模腔代替刚性凹模,在拉深过程中,高压液体作用在金属板材上,所以金属板材不仅受凸模作用,而且还由于高压液体的反向压力,使板材紧贴凸模成形。其工作原理下面将详     

液体凹模成形法及其应用

液压成形法大致可分为液压直接作用于坯料上和液压借助橡皮等膜状物质间接作用于材料上两大类。前一种方法有以膨凸为主的液压胀形法,以拉伸加工为主的动液成形(hydrodynamic)法、凹模充液橡皮囊成形(hydromatic for-ming)法等。后者中有代表性的是大家熟知的液压橡皮模成形(hydroform)法。所谓液体凹模成形,也就是在双动式液压橡皮模成形法中,不用橡皮膜而让液压直接作用于板坯的一种反向液压成形法,属于这类方法的还有压力润滑深拉伸法,它一般也叫凹模充液拉伸     

高强铝合金复杂曲面件液压成形变形均匀性调控

针对高强铝合金复杂曲面件变形不均导致热处理后力学性能和组织不均的问题,采用液体凹模拉深和液体凸模拉深法,研究了压边圈形状、液压加载、预变形工艺对曲面件成形性和变形分布的影响,为提高复杂曲面件的形变和热处理强化效果提供理论指导。研究表明:液体凹模拉深成形对曲面件变形量调控的能力有限,与平面压边圈相比,曲面压边圈可以提高变形均匀性,曲面压边圈有利于提高变形均匀性,但应变平均值均低于7. 0%。液体凸模拉深可以使曲面件应变平均值提高到7. 5%～10. 6%之间,但仅增加正向液压无法提高曲面件的变形均匀性;正反向液压成形采用反向预变形和正向液体凸模拉深工艺可以提高曲面件的变形量,同时提高变形均匀性。     

附加对向液压的薄板拉伸加工

<正> 所谓对向液压成形法,是使液压缸内的对向液压作用代替凹模的作用,成形时液压缸内的液压把板料按凸模的形状以均等的压力压紧,按正确的凸模形状成形的方法。 这种成形法的特征是,极限拉伸比高,成形制品的尺寸精度高。在深拉伸加工中是提高L.D.R(极限拉伸比),提高生产率     

液压成形工艺探讨

一、概述利用液压成形工艺,可做到一次成形,并能简化模具,有效地提高经济效益。尤其是在冷作硬化敏感性十分强烈的奥氏体不锈钢成形中,可避免金属粘模现象。可是,目前对这一成形工艺的论述,往往侧重于液体起凹模作用的形式,如图1所示。但这一成形工艺仅适用于半圆形、抛物形、筒体、锥状筒体等底部呈穹凸状零件(如图2)。另一方面,对液体起凸模     

充液拉延工艺参数选择的探讨

<正> 一、充液拉延原理及成形特征 充液拉延是用刚性凸模将板料直接压入充满液体的凹模容框中,利用其中产生的液体压力对板料施以均匀的辅加力,使工件完全按凸模形状成形的方法,见图1。 充液拉延与常规拉延相比,在成形过程中有如下特征:     

圆筒形件充液拉深成形精度

本文系统地研究了平底和球面圆筒形件充液拉深成形精度。充液拉深成形中，由于高压液体紧紧将毛坯贴向凸模表面，因而零件具有良好的贴模性并能获得很高的内径精度。同样，由于液压的施加在凸模圆角和压边圈之间产生与凸模运动方向相反的局部胀形，减小了凸模圆角处的弹复，提高了侧壁及球面件底部的形状冻结性。但是，平底零件的底面形状因液压的施加而使形状冻结性不好，平面度降低。     

反向液压引伸法及其初步实践

<正> 一、反向液压引伸法及其特点: 反向液压引伸法,就是用凸模将坯料压入充满液体的凹模内,利用凹模腔内液体产生的反压力辅助成型的一种引伸法。反向液压引伸模的基本结构如图一。 普通引伸模进行引伸比过大的引伸时,位于凸模端部边缘的板料往往承受过大的拉     

液体凹模控制系统简介

1984年,我们进行了“微机和电液比例阀在 TDY 51—200/360液体凹模拉伸液压机上的应用”课题的研究,课题于1985年2月9日通过鉴定。此项最新成果是在传统的拉伸液压机的基础上开发的,具有八十年代的国际水平,系国内首创。所谓液体凹模拉深成形新工艺,就是用超高压可控液压腔取代传统的金属凹模,实现了深拉深一次成形各类复杂金属薄板零件,而且可以达到很高的精度,如图1所示。这项新工艺     

板料对向液压成形模拟算法开发及应用

基于BT壳单元和有限元增量理论开发了板料对向液压成形模拟算法,对液体压强所施加的区域进行判定,并对该区域液压力进行计算.将算法集成到自主开发的冲压成形模拟软件FASTAMP中,适用于复杂汽车覆盖件的对向液压成形.以实际生产的汽车覆盖件卡车顶盖为例,采用实际液压加载曲线进行成形分析.针对成形中的折叠和破裂缺陷,对该加载曲线进行优化,工件的成形质量得到提高.模拟结果与实验结果基本相符验证了对向液压成形模拟算法的准确性和实用性.     

铝合金复杂曲面薄壁件液压成形技术

介绍了适合于制造铝合金复杂曲面薄壁件的液压成形技术,包括充液拉深、可控径向加压充液拉深和液体凸模拉深。由于充液拉深能提高成形极限,适合于制造铝合金复杂型面零件。可控径向加压充液拉深通过径向压力向内推料,进一步提高了成形极限,适合于成形大高径比筒形件。液体凸模拉深适合于获得深度较大、形状复杂、尤其底部具有小过渡圆角的复杂形状零件。     

周边液压拉伸法

周边液压拉伸法,是利用对向液压拉伸的特点,在凸模下行过程中在材料周边产生液压从而使材料径向应力减小,又由于材料和模具间的液体润滑,使材料的拉伸极限大幅度提高的方法。零件拉伸次数减少,精度提高,模具制造简单,是多品种小批量生产的有利方法。     

盒形件橡胶隔膜液压成形工艺研究

橡胶隔膜液压成形是一种新的板料成形方法。本文通过对普通盒形件的液压成形过程的探究,基于有限元软件ABAQUS重点分析了不同的液体压力和不同的预胀压力等其他成形因素对最终成形质量的影响,并得到了最适宜的液体加载曲线,分析了普通冲压和液压成形的减薄量对比,得到了此工艺能提升工件成形质量的结论。     

深盒形件液压拉深成形工艺研究

用DYNAFORM有限元仿真软件对深盒形件液压拉深成形过程进行了模拟,分析了压边力和液体压力对盒形件成形质量的影响。研究结果表明,合适的压边力和液体压力能控制盒形件拉深缺陷的发生,采用液压拉深盒形件可获得更好的壁厚分布。     

双槽容器整体成形法

如图所示。首先将坯料7放置在凹模1上,压边圈6用预定的压边力将坯料7压紧。然后由液压装置将压力液体经孔13和12,流入压边圈6和坯料7之间,使坯料7在凹模1的模腔3a、3b内鼓起;同时坯料开始拉入凹模内。此时压料板14a、14b用预定的压料力,把容器底部压紧。在这种状态下,凸模5a、5b压入。当压力超过限定压力时,通过11a,11b和溢流阀将液体排出。成形过程中,压料板14a、