分馏塔顶循环油换热器管束失效原因分析

文章对催化裂化装置分馏塔顶循环油换热器管束腐蚀穿孔原因进行了详细分析，指出换热器管外壁的腐蚀主要是H2S-HCl-NH3-H2O型的全面腐蚀，管内壁主要是氯离子及氧的去极化引起的点蚀。腐蚀穿孔是由管外壁开始，并向管内壁发展，而管内壁的点蚀则加速了换热器管束的腐蚀穿孔。通过对换热器管束进行消除应力处理、采用相关“工艺防腐蚀”措施以及选用合适的耐蚀材料使腐蚀问题得到解决。     

焦化装置分馏塔顶循换热器管束腐蚀原因分析及应对措施

大庆石化分公司炼油厂1 200kt/a延迟焦化装置分馏塔顶循换热器E1117A/B投用不到两年,其中换热器B的管束腐蚀穿孔,出现泄漏。分析认为,换热管腐蚀穿孔,是由于管程介质中含有较高的腐蚀性元素,使管内壁产生了垢下点腐蚀所致。对新制作管束的换热管内侧采用钛纳米防腐涂料进行了防腐处理,较好地解决了该换热器管束的腐蚀问题。     

污水汽提分凝液冷却器管束泄漏原因分析

介绍了大连石化分公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置污水汽提单元一、二级分凝液冷却器的工艺流程及日常运行修理情况,在2012年停工消缺期间发现管束因结盐堵塞并出现大量泄漏现象,冷却器丧失冷却功能,严重影响污水汽提单元的正常运行。针对相关腐蚀情况分析了管束泄漏原因。分析得出:管内壁腐蚀为海水腐蚀,但造成管束泄漏的主要原因是氯化铵在换热管内壁形成垢下腐蚀,管束外壁则由于Cl-和H2S形成的孔蚀和点蚀综合作用导致换热管穿孔泄漏失效。针对上述原因提出了管束材质升级和加强腐蚀监测等解决措施,保证污水汽提单元的运行稳定。     

MTBE装置冷却器管束腐蚀穿孔失效分析

通过宏观、微观分析的科学方法,对MTBE装置冷却器管束进行了失效分析。结果表明,冷却器管束腐蚀穿孔的主要原因是由于冷却水在换热管内壁上严重结垢造成的,并提出了相应的整改建议。     

催化裂化装置顶循油低温热水换热器泄漏分析

某石化公司催化裂化装置低温热水换热器在运行中存在管束腐蚀泄漏问题,管束内壁防腐蚀层脱落,涡流检测发现存在均匀腐蚀和严重坑蚀,坑深达1.0mm,壁厚损失大于40%,单程堵管率达到30%。分析认为新水及酸性油类物质造成管束内壁、管板的腐蚀和结垢:硫化物造成了管束外壁的坑蚀;间歇性使用加速了腐蚀的恶化;潮湿的水汽环境造成了氧腐蚀加剧;防腐蚀层脱落失去了有效保护。针对泄漏原因提出了改善低温热水水质、顶循环油中注入脱硫助剂和停用时注入气体缓蚀剂等相应的解决措施。     

化学清洗造成的换热器管束失效分析

采用金相显微镜、直读光谱仪、X射线衍射仪(XRD)和能谱分析仪等分析方法,对某炼化厂连续重整预加氢换热器E-101D管束钢(0Cr18Ni10Ti)穿孔进行失效分析。分析结果表明:管束的成分及组织均符合设计要求,但其中的夹杂物(氧化钛)使钢的强度、塑性、韧性及抗疲劳性能下降;管束的穿孔是由内外壁同时腐蚀的结果,氯离子是引起不锈钢点蚀的主要原因,而氯离子的来源是停工期间化学清洗所带入的。     

某海洋平台淡水输送不锈钢管焊接热影响区泄漏分析及控制

本文基于某项目中存在不锈钢管道在焊接处附近出现的泄漏事件,为了查明失效的具体原因,采用了金相分析,力学性能分析和能谱分析的方法对产生腐蚀穿孔的管道进行失效分析,并研究其腐蚀机理。结果表明,管道的腐蚀穿孔是氯离子引起的点蚀所致,焊接过程中由于电弧擦伤母材表面,使得薄壁母材的内外壁钝化膜遭到破坏失去保护作用,内壁在含氯离子的介质中形成原电池,对擦伤处母材进行腐蚀,最终出现穿孔。     

高低压加氢换热器管束腐蚀疲劳断裂分析及改进措施

某企业加氢裂化装置1台反应产物/低分油换热器管束中2根换热管发生断裂、脱出问题。经各项理化分析表明:管内存在氯离子富集导致内壁出现点腐蚀;在壳程流体冲击及换热器结构等因素影响下,管束易振动,需承受一定的交变载荷;在点腐蚀及交变载荷引起的循环应力作用下,换热管内壁腐蚀疲劳裂纹不断扩展,最终过载断裂。     

Ni—P化学镀层在糠醛换热器上的应用

通过对糖醛装置的换热器进行腐蚀原因分析后,对换热器管束内外壁采用了镍磷化学镀的防腐蚀方法.经2年多使用,证明效果很好.是值得推广的一种防护方法.     

中压加氢裂化装置部分设备的腐蚀与防护

自加工高含硫原油后,中压加氢裂化装置的腐蚀问题日趋严重,先后出现高压换热器管束腐蚀穿孔、分馏塔加热炉进料线大小头腐蚀减薄、石脑油塔顶空冷器管柬腐蚀穿孔和脱硫后干气H2S超标等问题。针对上述腐蚀情况和腐蚀机理进行了简要分析,结合装置实际应用情况,阐述了解决方案并简要提出了进一步降低风险的方法。     

加氢制氢联合装置E-208管束腐蚀失效分析

中国石油化工股份有限公司长岭分公司加氢制氢联合装置的催化柴油加氢反应产物与混氢油换热器E-208腐蚀严重。2005年试压发现存近2／3的管子内漏，而管束表面无明显腐蚀。通过对E-208管束内、外侧的腐蚀形貌和腐蚀产物检测分析，发现管束外侧为H2S—H2-H2O引起的轻微全面腐蚀，而管束内侧为垢下腐蚀、磨损腐蚀和硫化物应力腐蚀开裂。     

气化废热锅炉盘管穿孔失效分析

通过对合成氨装置谢尔气化废热锅炉盘管外表面出现点状蚀坑和穿孔的原因进行分析,发现材质为13CrMo44的盘管外表面发生点蚀和穿孔的原因属于吸氧电化学腐蚀,氧的来源为锅炉水中的残存氧,说明锅炉水除氧不彻底导致了盘管穿孔失效,而与高温氧化关系不大。     

重整装置预加氢进料换热器管束失效分析

通过现场勘察和检验检测分析,认为某石化公司重整装置预加氢进料换热器管束的腐蚀外表面较内表面严重得多。管束外表面的腐蚀主要是H₂S等腐蚀性介质引起的较严重的均匀腐蚀,且局部结垢形成垢下腐蚀,因活性阴离子的存在而导致局部发生腐蚀穿孔。在分析失效原因的基础上,从设计、工艺和材料等方面提出了防腐蚀措施。     

高氯油对加氢高压换热器的影响及对策

某化工厂航煤加氢装置,因上游原料变化一段时间内加工高氯原油,期间高压换热器多次出现铵盐结晶堵塞,增加在线注水,实施间断注水缓解换热器的堵塞,维持生产。后在装置停工检修期间,对高压换热器进行抽芯检查,发现注水点后不锈钢换热器管束出现明显腐蚀,其中在一台换热器管板部位发生明显泄漏,分析认为腐蚀失效的主要原因是Cl-的应力腐蚀开裂,对该台换热器进行短接处理,泄漏与Cl-的腐蚀有直接关系,因此,生产过程中要严格控制原料中氯含量,这是解决问题的根本方法。     

重整预加氢进料换热器的腐蚀原因及对策

介绍了中国石油克拉玛依石化分公司重整预加氢进料换热器(E-104E)管束的腐蚀泄漏情况,分析了该换热器腐蚀的机理与特征:其主要机理是换热器内部的氯化铵盐结晶以及在换热器低温部位形成了HCl-H2S-H2O循环腐蚀体系;其主要腐蚀特征是孔蚀和应力腐蚀。提出了连续加注缓蚀剂、增设一台高温脱氯器、选择合适的设备材质、设备腐蚀在线监测等防腐蚀措施,其中连续加注缓蚀剂的措施已经得到实践验证,取得良好的效果。     

高压装置应力腐蚀失效分析及防护

针对高压装置E408I换热器频繁泄漏问题,结合生产工况对换热管进行了腐蚀失效分析。通过专业检测分析手段,结合高压装置特定的运行条件,指出了产生管束应力腐蚀开裂的条件因素,同时从材料方面分析了更新后设备故障率更高的原因。该分析结果及建议对于在相似工艺条件下已运行换热器及更新换热器的管束应力腐蚀的防护具有一定的借签作用。     

炼油厂设备腐蚀故障失效分析三例

结合炼油厂常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔和汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏等三例设备腐蚀案例进行了失效原因分析。分析结果表明：常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏由管程介质即顸循环引起,为HCl结露产生的H,0-HCl体系腐蚀所致;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔由于注碱方式导致反应流出物和热碱水在混合过程中产生局部低压区,造成c。蒸发,大大加快了流速。另外碱液中水分稀释反应流出物中夹带的浓硫酸,使其含量变低,从而导致20合金的严重腐蚀;汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏主要由于壳程介质水、蒸汽或换热管与管板的联接制造缺陷引起。最后针对不同的腐蚀问题提出了防护措施。     

热浸渗铝钢耐腐蚀试验及其应用

Ｑ２３５碳钢经热浸渗铝后,在多种腐蚀介质中的耐腐蚀试验表明,在硫化氢盐水中,渗铝钢耐腐蚀性能提高９０倍,腐蚀形态为点蚀,介质温度升高,点蚀加剧;耐海水腐蚀性能提高６倍;耐含氰污水腐蚀性能提高９０倍;耐氨水腐蚀性能提高４０倍;在硝酸氨溶液中,耐腐蚀性能提高３个数量级。渗铝钢在某炼油厂蒸馏装置的蒸发后冷换热器的实际应用表明,渗铝后管子的使用寿命提高２倍,达４３个月,获得显著的经济效益。