磨有对称分屑槽的钢件断屑钻头

<正> 钢件断屑钻头(如图所示)系根据普通麻花钻头改革而成。它和标准群钻的不同处是在钻头切削部分磨出对称的分屑槽和断屑台,能达到理想的排屑效果。该钻头适用于各种钢件孔的成批加工,并能钻削实际生产中常遇到的孔深为孔径5～8倍左右的一般深孔,是一种便于手工刃磨,应用范围较广的钻头。一、钻头切削部分的主要改进1.加大外刃锋角2φ,控制切屑流出的方向,加大切削厚度和切屑变形,改善外刃处切屑排出的情况。     

标准钻头为何钻不动铝件

钻头是孔加工的重要工具之一。能钻削钢材的标准钻头为什么钻不动铝件呢? 一、钻不动铝件的原因在硅铝铸件上钻削φ20毫米的孔时,原来采用高速钢的标准麻花钻头,螺旋角ω=29°20′、顶角2φ=118°,切削速度v=18.2米/分,走刀量s=0.31毫来/转。钻一段深度后,便发现在钻头排屑槽内堆积着已熔化的铝瘤,被迫停止钻削。其原因是螺旋角和顶角较小,切削刃较长,切屑宽,且流向钻心,挤压切屑消耗的功多,热量大,使切屑熔化,堵塞排屑槽。     

用普通麻花钻改制前排屑扩孔钻

在普通钻床或车床上用麻花钻进行扩孔时,切屑总是沿钻头的螺旋形容屑槽向后排出。这样,它有以下缺点: 1.由于切屑沿容屑槽向后排出,随着扩孔深度的增加,切屑长度在不断增长,随钻杆一起旋转甩出,经常拉伤工人,危及人身安全,影响生产。 2.因为向后排屑,切削液也随切屑一起被甩出工件,冷却不良,产生的热量散不出去,钻头寿命下降。由于钻头烧伤,影响了孔的表面粗糙度。此外,切屑沿已加工好的表面溢出容易划伤工件表面,影响表面粗糙度。     

处理“卡钻”的方法

<正> 在钻孔过程中,钻头突然停止转动卡住在孔中,无法再进行钻削。“卡钻”的原因较多,但是主要不外乎这几个方面:由于钻头夹持不够紧,与夹具产生相对运动;走刀量过大,使其切削力大于夹紧力;排屑不良,切屑堵塞在排屑槽中;钻头后     

枪钻几何角度的选用

枪钻采用外排屑方法,适用于钻削孔径φ30mm 以下的深孔。冷却液从钻杆内孔注入切削区,其切屑从钻杆上的 V 形排屑槽排出。由于钻杆的圆周部份与己加工的孔壁之间的间隙容易卡住细小的切屑,所以用枪钻钻削深孔时,要求切屑具有一定的长度(一般为30～60 mm)并卷成螺旋状,以保证加工质量和生产效率。实践表明,除了切削用量     

TA15钛合金深孔钻削试验研究

以难加工材料TA15钛合金为研究对象,采用正交试验设计方法,研究内排屑深孔钻削钻头断屑槽圆弧半径、机床主轴转速和进给量在钻削过程中对切屑形态的影响规律.试验表明:钻头断屑槽的圆弧半径是影响切屑形态的主要因素,机床主轴转速和进给量为次要因素;优化后的工艺参数选取断屑槽圆弧半径为0.8 mm,主轴转速为255 r/min,...     

钛合金钻削

钻削时钻头的容屑空间为半封闭型,希望切屑成碎块排屑。螺旋卷切屑特别是在钻深孔时,容易堆积阻塞在钻槽中影响切屑排出,并且会妨碍切削液流至钻头的切削部分,结果使产生的热量过多,钻头提早磨损变钝。钛及钛合金钻削时生成长而薄的卷曲切屑,再加上钻削产生热量多和材料的导热性差,容易造成切     

单管喷吸深孔钻

用磨花钻加工PCrNiMo 钢φ40×500毫米深孔时,由于材质硬而粘,钻头磨损厉害、排屑困难、生产效率低,且常出现卡紧或折断钻头现象,满足不了生产需要。为此,我们改用枪钻钻头,用压缩空气抽吸切屑和喷射冷却液,使排屑通畅,切削顺利、钻头寿命增长,生产效率大大提高。这种深孔钻结构简单、操作灵便、成本低、上马快,不需要高压油泵。     

铸造铝合金钻头

铝合金的密度小、强度低、硬度低、切削负荷小。加工铝合金孔时易产生积屑瘤,且铸造铝合金常有针眼、气孔等缺陷,使孔的表面粗糙度值高。由于积屑瘤的残痕粘附在钻头前面,加之切屑松散所占空间大,排屑不利,铝合金的熔点约400℃,经常使切屑熔粘在螺旋槽上挤死钻沟。铝合金中含     

硬质合金可转位内冷却浅孔钻

在金属切削中钻孔刀具仍以高速钢麻花钻为主,效率低,切削速度只有20～30m/min。随着可转位刀片和涂层工艺的发展,国外在七十年代中期发展了可转位浅孔钻头(即V型钻头)。目前,美国、瑞典、西德、日本、英国和苏联等国对浅孔钻头都有自己的产品,结构各有特色,刀片有四边形、三边形和凸三边形等,它们大都带孔和带断屑槽,排屑槽的形状大都是直沟的,直径范围一般为φ20～φ60mm,长度是直径的3倍。     

错齿BTA深孔钻削切屑变形及刀屑接触长度分布规律研究

断排屑问题一直是错齿BTA内排屑深孔钻削的难点,通过建立切屑流经断屑台的几何变形模型分析了刀屑接触长度对错齿BTA钻削切屑的变形断裂的影响,采用有限元分析软件DEFORM-3D建立了错齿BTA钻头钻削仿真模型,对各刀齿切屑的形成及变形规律进行了分析,研究了刀屑接触长度随刀齿钻削半径分布规律及其随钻削条件的变化规律,并利用实验对仿真结果进行了验证分析。结果表明,仿真结果可信,刀齿钻削半径对切屑的变形及刀屑接触长度影响很大,刀屑接触长度随钻削进给量增大而增大,随转速增大而减小,随工件材料强度增大而增大。     

FBT断屑钻头

<正> 断屑钻顾名思义是切屑短,即不出长屑的钻头(简称CB钻头)。这种钻头是英国Firth Brown公司的专利产品,结构简单,断屑槽型是沿着钻沟全长铣制而成,对钻头切削刃性能、寿命无不良影响,重磨也与普通钻头一样。钻削时,切屑顺着钻沟流动,接触到断屑槽时,切屑就卷曲或被断成碎片。切屑变成碎片或卷曲后,可防止其堵塞,使切屑流动通畅。碎片切屑极易从孔中排出,尤其在水平钻孔时更为有效。切属不堵塞于钻沟内,可避免加工过程停顿,便于连续钻孔。同时,切屑短,冷却液易流出,可带走大量切削热,这对钻尖极为有利,可提高钻孔效率。从图中的截面形状可知,断屑槽型增加了横截面面积,     

小直径单刃深孔钻头

钻削小直径的深孔是比较困难的。目前,我厂加工直径在1.5毫米以下的深孔(l/d>5)零件很多,以前曾用标准麻花钻头,其缺点是排屑困难,钻头容易扭断,加工出的孔偏斜和光洁度低。为了使排屑容易,曾用过非标准钻头,把标准的麻花钻排屑槽加大,缩小钻心(d=0.2D)和螺旋角(ω=14°)。使用这种专用钻头,对带状切屑材料的零件容易排屑,但对于黄铜等碎屑材料仍然排屑困难,易把钻头扭断,孔易,光洁度低。现在,采用如图1所示的单刃钻头,加工出孔的精度和光洁度均较高。     

45钢深孔枪钻切削试验与切屑形态分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响极大,钻尖切屑易堵塞在V型排屑槽中或缠绕在钻头上,合理的断屑和排屑是保证加工顺利进行的前提。选用硬质合金枪钻对45钢进行深孔加工试验,采用单因素试验法研究切削速度和进给量对切屑形态的影响规律。试验表明:切削速度较低时,主要为带状切屑;切削速度较高时,主要为单元切屑;当切削速度保持不变时,随着进给量的增大,切屑的主要形状从长带状向单元切屑逐渐转变;当进给量保持不变时,随着切削速度的增大,切屑尺寸从大变小再变大。     

深孔钻削切屑形态的研究

通过试验研究了φ14 mm的YT15刀片BTA钻、涂层刀片BTA钻和陶瓷刀片BTA钻在不同切削参数的切屑形态和切屑容屑系数λ(λ为单位体积金属的切屑所具有的容积)对排屑的影响,试验表明,切屑容屑系数越小排屑越好,而且C形切屑的切屑容屑系数最小,对排屑最有利。     

加工大深孔钻钻头排屑喇叭口工艺

一、钻头喇叭口工艺分析 图1为钻削钛合金材料用的深孔钻头部示意图。钻头在内排屑深孔钻系统上使用,如图2所示。特点是钻头进给时不旋转,工件旋转,由3片硬质合金刀片组成的切削刀对工件钻削。切屑在外加切削液压力下通过钻头内排屑孔向后排出。钻头容屑空间为半封闭状态,钛合金薄而长的切屑不易折断,容易堆积阻塞在排屑空间内,妨碍切削液流入钻头切削区域,易造成不良后果。因此,钻头的内排屑口要设计成带有大入口角β和螺旋角a的喇叭口型状,如钻头安装图3所示,此喇叭口型面的加工便成钻头加工典型工艺之一。     

多齿可转位内排屑深孔钻头

根据要求,用B5SB内排屑深孔钻镗床,在φ220×1000的纯钛圆柱件上钻削φ65×1000的通孔.由于随设备配套进口的钻头用完,而自制的单刃内排屑深孔钻头切削力分布不好,导向块粘结严重、磨损较快,以至切削刃易崩刃、打毛,钻头的寿命短、生产率低.为此,设计了多齿可转位刀片式内排屑深孔钻头.     

钻削加工要点分析

1　钻削的特点钻头通常有两个主切削刃 ,加工时 ,钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大 ,越靠近外缘处切削速度也越大。钻头的横刃位于回转中心轴线附近 ,横刃的副前角较大 ,无容屑空间 ,切削速度低 ,因而会产生较大的轴向抗力。如果将横刃刃口修磨成Ｒ形 ,中心轴线附近的切削刃为正前角 ,则可减小切削抗力 ,显著提高切削性能。　　2　断屑与排屑钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行 ,切屑必须经钻头刃沟排出 ,因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、…     

高效率的硬质合金钻

较大内孔加工的特点是:切屑不易排出,冷却液不易注入,散热条件差。为此,经过我们的探索,改进了一种最小规格为φ30mm 的高效率的硬质合金钻头,经试验证明效果良好(如附图)。1.刀具特点(1)由于钻头带内冷却孔,采用冷却泵供给冷却液,排屑可靠,散热迅速,润滑性能好,使用范围广、     

在车床上加工深孔的钻镗联合刀具

过去我厂在加工C8465D的6015部件的φ80毫米孔时,先用φ45毫米钻头钻,然后再用刀镗,因此工人的劳动强度很大、效率很低。同时,由于刀杆细长,两面刃的刀切削不均,产生很大震动,转数不能快。在这种情况下,我厂李金言、谭道成两同志在老技工的帮助下,克苦钻研,试验成功了如图所示的“钻孔镗孔—刀化”的钻镗联合刀具。 图中:1是改后的钻头。它是把φ45毫米的钻头后部车成φ40毫米(钻头后部有一段没有淬火,可以车),并在上面做一个12×12的方孔,以备装镗刀用。再把钻头后部的排屑槽圆弧磨开(有×处即被磨掉部分),以便排屑与冷却,然后再把钻头的…