减少渗碳齿轮花键孔变形的方法

我厂主要生产农机齿轮，由于渗碳齿轮花键孔变形直接影响产品的质量，所以我们在原材料、锻造、正火、机加工等质量基本保证的前提下，调整渗碳齿轮装载方式和渗碳工艺参数，尽可能控制花键孔的变形，收到了良好的效果。１　试验条件及方法１－１　试验条件（１）试验齿轮型号为１２－３７－１１８齿轮和１２－３７－１２７Ｂ齿轮，材料为２０ＣｒＭｎＴｉ钢，形状和尺寸如图１所示。图１　齿轮简图（ａ）１２－３７－１１８齿轮　　（ｂ）１２－３７－１２７Ｂ齿轮（２）使用设备为ＬＳＸ２２连续式渗碳自动生产线。（３）测量花键孔采用综…     

齿轮淬火变形的控制

EQ－140汽车后桥被动齿轮是双曲面齿轮，其热处理质量和尺寸精度的技术要求很高，包括渗碳层深度1．5～1．9mm，碳化物1～6级，马氏体、残留奥氏体1～5级，心部铁素体1～5级，齿面硬度58～63HRC，心部硬度33～48HRC，热处理后产品的内缘不平度不大于0.20mm，外线不平度不大于0．12mm，内孔椭圆度不大于0.12mm，内径变化范围不大于±0.16mm。在生产中，本厂EQ－140汽车后桥被动齿轮是由井式气体渗碳炉渗碳后直接淬火的，其变形包括齿轮内孔的涨大和收缩，内孔失圆和内、外缘翘曲以及齿条公法线伸长和缩短等，与齿轮在淬火过程中各部位冷…     

驱动齿轮滴注式气体碳氮共渗工艺实践

驱动齿轮滴注式气体碳氮共渗工艺实践开封内燃机电器厂（开封４７５００２）张仲群驱动齿轮是我厂主导产品起动机的关键零件。其模数ｍ＝２．５、齿顶圆φ３１．８ｍｍ、内孔φ１６ｍｍ、高度３５ｍｍ。在起动发动机工作时，通过齿面的接触传递动力，须有较好的耐磨性、强...     

异形孔台阶齿轮冷挤压工艺与模具优化设计

在分析异形孔台阶齿轮结构基础上,确定异形孔台阶齿轮冷挤压工艺,设计了挤压模,在应力分析基础上,优化了挤压凸模、凹模结构参数,提高了模具使用寿命。     

C9220型液压半自动车床的改造使用

我们厂生产的多品种精锻锥齿轮。其中精锻“泰山－12”半轴齿轮（泰山－12型拖拉机用齿轮）在拉内花键孔工序前需对其内孔和大端面进行精车加工。该工序的尺寸及精度要求如图1所示，齿形定位采用普通车床分别加工其内孔和大端面，由于存在着较大的两次定位误差，不能保证椅车后它们之间的垂直度要求，生产效率也低。为此，我们采用C9220型液压半自动车床加工，工件只须一次装夹定位，分别利用机床的前、后刀架同时椅车工件的内孔和大端面，使它们之间的垂直度要求得到保证，并提高了生产率。但检测发现内孔的尺寸精度不稳定，内孔的某部位…     

汽车齿轮内孔超差的补救措施

图1为一曲轴正时齿轮,其原设计工艺流程为:齿坯检验→调质→预磨内孔　及　靠端面→平磨端面(另一端面)→磨齿顶圆→滚〗齿→齿端倒角→划线、钻4孔(孔口倒角、并去除毛刺)→精车内孔倒角(4.2×60°)→剃齿→液体软氮化→精磨内孔→研磨→成检→包装。考虑到液体氮化工艺温度较低,氮化时间短,由此引起的工件的变形及胀缩量非常微小,故设想将上述流程中的精磨内孔工序省去,即在预磨内孔时直接把内孔磨至公差范围内,而在液体氮化后仅对内孔做轻微研磨即可,以便缩短工艺流程,提高生产效率。基于上述设想,通过对工件进行几次小批量实验,取…     

直齿轮冷精锻钢坯卸压孔直径对模具弹性变形的影响

针对直齿轮冷精锻成形过程中，模具因承受较大的成形载荷产生弹性变形，进而影响成形齿轮的成形精度等问题，基于径向分流法设计了不同卸压孔直径的钢坯，建立了坯料塑性成形与模具应力分析的有限元模型，研究了不同卸压孔直径对模具弹性变形的影响。根据模具型腔的弹性变形量，采用反补偿法修正了齿模齿廓曲线，并比较了修正前后锻件的变形量。结果表明：随着卸压孔直径的增大，模具弹性变形量先增大后减小，在卸压孔直径d₀=Φ20 mm时，模具的弹性变形量最小；模具不同高度的齿腔轮廓平面的弹性变形量变化形势一致，但增量幅度不同；上轮廓平面变形量最大且齿根到齿顶波动幅度大，峰值位于齿顶；齿模齿形修正后锻件的弹性变形量减小了28.6%。设计了3组不同d₀的坯料进行成形实验，实验结果与仿真结果基本吻合，通过减小模具弹性变形量可以提高锻齿的尺寸精度。     

齿轮复合模锻及止推垫锻模设计

介绍了一料三锻的齿轮复合模锻工艺，以及止推垫的锻模设计和切边冲孔连续模设计的有关内容。     

飞剪转鼓斜齿轮的焊接修复

飞剪转鼓斜齿轮是热轧剪刀转鼓大型承载零件之一,主要承受180°回转冲击载荷.在长期运行过程中,齿轮内孔磨损严重,与装配轴之间存在着轴向窜动使剪刃无法连续正常工作,最终决定采用焊接修复加工成型的方法来解决.对于40NiCrMoA钢,为了避免产生冷裂必须进行严格的工艺控制,焊前必须预热,控制输入的线能量,焊后及时进行热处理.但是,需要修复的斜齿轮齿面不允许受到损伤,故决定采用对齿轮内孔局部预热,进行堆焊修复,焊后对内孔及时进行局部后热处理.     

减小复杂形状齿轮变形的热处理工艺探索

双联齿轮由于形状比普通齿轮更为复杂，热处理后要同时保证两端轮齿的齿形齿向显得较为困难。本文阐述了双联齿热处理后内孔，轮齿产生变形的内在原因，通过改进装料夹具，工件摆放方式和淬火油的合理选择，达到减小淬火变形的目的，为同类零件的热处理积聚一点参考建议。     

内齿轮磨齿方法的研究及其数控加工软件的开发

介绍了一种新型内齿轮成型磨削方法.在对齿轮参数进行数学分析的基础上,通过改变数控回转台的旋转角度,实现了用砂轮的一个端面去磨削齿轮的齿面.开发的数控加工软件可实现磨削中的自动跳齿以及数控加工指令的自动循环.     

重钢下齿轮轴的修复

以重钢齿轮轴为例，介绍在无中心孔情况下，设计工装堵板，合理利用轧辊磨和普通机床修复高精度零件的方法。     

内齿轮磨齿机磨削头振动特性分析与试验研究

为探究内齿轮数控磨齿机磨削头振动特性,以磨齿机磨削头为研究对象,建立其三维实体模型,并基于有限元仿真软件ANSYS进行预应力下的动态特性分析,获得磨削头各阶固有频率及对应振型,并对其薄弱环节进行了优化设计,使磨削头性能得到了提高。搭建磨削头结构振动特性试验平台,利用试验测试其振动特性,采集不同工况下磨削头的振动信号,采用时域信号和频域信号的对比分析法,探究磨削头振动机制。试验结果表明:磨削头低频振动幅度较大,而且多为主轴转速接近于磨削头固有频率引起的振动。最后为降低磨削头振动提出了合理的建议。     

基于人机界面的高精度数控内圆磨床控制系统设计

针对汽车液压挺杆类零件内孔的高精度磨削要求,确定出高精度数控内圆磨床工作参数,并提出机床控制系统及其软件设计方案.在机床控制系统设计中,对工件径向进给(X轴)及砂轮修整进给的控制,采用PLC主机-定位单元控制伺服驱动器和伺服电动机的控制方案,对砂轮(Z轴)轴向往返运动的控制,采用液压驱动砂轮快进快退、往复电机驱动往复磨削的控制方案.在人机界面和PLC控制软件设计中,针对该机床的五种工作方式及控制功能要求,完成了界面友好、操作方便、功能完善的合理软件结构,达到了预期的控制目的.     

多孔凹模板冲切孔精磨加工

介绍了一种在雕铣机床解决多孔凹模板冲切孔精磨加工。通过多次工艺摸索及验证,完成了加工工序方案设计、磨料的选择及磨料试磨验证,使用该项工艺技术可以替代坐标磨床精磨多孔凹模板冲切孔加工。     

渗碳齿轮表面磨削裂纹分析

渗碳齿轮在磨削加工中容易产生磨削裂纹。本文从磨削加工和热处理两方面分析了裂纹产生的原因,分别提出了控制裂纹产生的措施。     

18CrNiMo7-6钢重载内齿轮渗碳淬火工艺

某减速器重载内齿轮要求进行渗碳淬火处理,因内齿轮结构属于大型薄壁零件,采用常规渗碳淬火方法进行处理后齿部畸变较大,磨齿后公法线尺寸不满足技术要求,造成工件报废。通过渗碳前增加去应力退火工序、增加渗碳时预热工艺、降低渗碳温度及降低冷却强度等方式,解决了重载内齿轮渗碳后齿部畸变超差问题,为薄壁重载内齿轮渗碳淬火提供了质量保证。     

RV减速器摆线轮磨削工艺研究

为了解决RV减速器核心零部件——摆线轮的制造工艺问题,介绍了砂轮磨削原理,分析了齿轮成形磨削的特点。分析结果表明:影响摆线轮磨削精度的主要因素是砂轮速度、进给速度和磨削深度。以理论磨削深度与工件上实际磨削深度之间的误差为研究对象,采用正交组合法对3个因素进行磨削实验,并通过对实验数据的分析,得到了误差最小的磨削参数组合,为摆线轮生产加工提供了依据。     

基于PLC的玻璃磨边开孔工作站控制系统设计

为提高玻璃磨边开孔效率、降低人力劳动强度以及减少人为因素造成的孔位误差,设计基于PLC的玻璃自动定位磨边开孔控制系统。运用CTSC-226H运动控制型CPU为控制核心,通过在人机界面输入边角处理工艺、玻璃尺寸与开孔坐标参数,控制器输出高速脉冲控制三轴伺服模组的运动,实现对主轴电机的定位开孔与磨边动作。结果表明：该系统设计合理、运行稳定、人机交互性好、开孔定位精度高,满足生产要求。     

振动研磨去喷孔毛刺实验

为了解决喷嘴的喷孔毛刺去除困难的问题,采用低频振动研磨去毛刺工艺进行去喷孔毛刺实验,由结果可以看出,该工艺方法能显著地去除喷孔的毛刺.且该低频振动研磨系统具有工艺易于实现、成本低且操作简便的特点.