重油催化裂化装置的节能措施及节能潜力

本文对中国石油化工股份有限公司济南分公司1．40Mt/a重油催化裂化装置进行了实际能耗和设计能力的对比,由于采取了有效的节能措施,在当前装置负荷率只有70％的情况下,其实际能耗已低地设计值,本文指出了装置在节能方面还存在的潜力,并提出了改进建议。     

重油催化裂化装置节能优化分析

结合中国石化中原油田分公司石油化工总厂的重油催化裂化装置的实际生产情况,对装置进行了能耗分析,指出装置的节能降耗方向。通过实施节能风机改造、提高空冷利用效率、主风节能系统改造、应用新型保温材料及优化烟机检修方法等措施,使催化裂化装置的能耗降低,节能效果明显,经济效益显著。2015年装置的能耗(以标油计)比2012年下降了15.19 kg/t,其中,电能降低4.28 kg/t,由于蒸汽消耗量下降,蒸汽外输增加了3.80 kg/t。该装置的节能优化对国内其他炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

50万吨／年RFCC节能技术浅析

催化裂炼油厂的用能大户，就沧炼油厂目前情况来看，催化裂化装置耗能量占全厂耗能量的６０％，其中重油催化裂化占４０％。因此，降低催化装置特别是重油催化裂化装置的能耗对降低整个炼油厂的综合能耗有着特别重要的意义。本文就将就本装置的实际运行数据，分析主要操作单元的用能情况，阐述降低能耗的几点做法，并提出今后节能工作的几点设想。     

重油催化裂化装置的节能改造

针对石家庄炼化分公司80万吨／年重油催化裂化装置存在的一些问题，2007年又对其实施了节能改造，当年7月改造投用后节能效果明显．     

200万吨／年重油催化裂化装置先进控制策略

20 0万吨 /年重油催化裂化装置先进控制的策略是通过工艺计算包进行必要的工艺计算 ,实施必要的中间调节控制 ,在装置阶跃试验的基础上生成多变量预估控制器 ,来达到提高装置处理量和掺渣比、增加高价值目的产品产率、降低装置加工费用、减少产品质量波动的目的。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

分析了济南炼油厂1.40Mt/a重油催化裂化装置能耗高的原因,总结了所采取的主要节能措施,并提出了今后节能的方向。由于措施得力,在装置加工的原料油较重、反应深度高、负荷率只有70%的情况下,实际能耗已降至2.95GJ/t。     

重油催化裂化装置能耗分析及降耗措施

为降低重油催化裂化装置的能耗，通过对提升管，汽提段，机泵，CO余热锅炉及主风四机组进行改造，采用优化雾化蒸汽用量及原料预热温度，保持合适的催化剂活性，调整分馏塔热负荷分布，合理控制反飞动量及提高低温余热利用率这一系列措施。使装置能耗从3.46GJ/t降到2.52GJ/t。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

重油催化裂化装置的能耗分析

某公司重油催化裂化装置采用MIP技术改造后能耗下降,其主要原因是由于反应需热减少、输出蒸汽量增加。采用能量转换与传输、工艺利用和能量回收三环节模型对该装置的能量平衡和有效能进行计算,分析装置目前能量利用的合理程度。结果表明,该装置的能量回收环节仍有较大的节能潜力,需进一步提高再生器及烟气能量回收系统的能量利用效率。根据计算和分析结果探讨该装置进一步的节能措施。     

重油催化裂化装置节能措施与效果分析

以武汉分公司2号重油催化裂化装置为背景,从核心工艺的选择及其特点综合分析装置节能改进措施的有效性。借助能量分析与炯分析理论,从装置烧焦、烟气能量回收和反应油气分馏过程等对改造前后装置用能进行综合分析,通过理论上对装置全局用能认知的深入,以及对催化裂化装置用能关键共性问题的分析,结合具体工艺针对性实施解决瓶颈策略。改进后装置的能耗下降了约15．5个单位,改造后分馏和换热网络的炯效率提高约16．8个百分点,投资的回收期约2a,节能措施及效果分析表明通过能量分析指导催化裂化过程的节能降耗,效果显著,核心工艺过程的用能优化能有效改善装置用能,充分体现了节能理论有效指导工业实践的作用。     

重油催化裂化装置十年成功经验总结

系统总结了装置十年来进行的技术改造,这些成功的改造使装置的产品质量、液收、能耗、环保现状都有了较大的改善,提高了装置的运行质量。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

重油催化裂化装置压缩机凝汽系统节能改造

中国石化股份有限公司济南分公司800kt/a重油催化裂化装置气压机凝汽式蒸汽轮机真空度低，导致对反应压力调节及对吸收稳定系统的适应能力差，影响了装置的处理能力。通过分析认为气压机凝汽器取热能力不足是造成真空度低的主要原因。对凝汽系统进行改造后提高了气压机调节能力，并节约了蒸汽和循环水，装置能耗可降低167．5MJ／t。     

3.5Mt/a重油催化裂化装置节能分析

中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司在3.5 Mt/a重油催化裂化装置设计中,对油浆系统、主风和烟气系统、蒸汽系统、低温热联合和热进料进行了优化设计,可使加工残炭高达7.95%的重油催化裂化装置设计能耗降低56.68 MJ/t。实际生产中,再生烟气中CO质量分数由4.2%提高至6.8%,降低CO焚烧炉补燃燃料气量2 000 m3/h,第二再生器密相温度由700℃降低至680℃,增产蒸汽18 t/h,分馏塔底温度由354℃降低至340℃,增产蒸汽11 t/h,催化能耗由设计的2 373.078 MJ/t降低至2 183.416 MJ/t,下降了189.662 MJ/t,节能效果显著。     

重油催化裂化装置技术改造

南京炼油厂重油催化裂化装置，１９９７年通过实施一系列改造，改善了装置吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液态烃脱硫塔及压缩机的操作，确保了产品质量和装置满负荷生产。     

重油催化装置能耗分析及节能措施

催化裂化装置的能耗占炼油综合能耗的40%以上,随着催化裂化原料性质劣质化、重质化和反应温度等操作条件苛刻度的提高,使装置能耗持续增加。重油催化裂化装置能耗主要是烧焦能耗,其次是公用工程消耗和热回收部分。通过技术改造、优化操作,可有效地降低装置能耗。     

重油催化裂化装置的技术改造

介绍了福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置自开工投产以来存在的问题，以及针对这些问题进行改造和改造后所取得的成效，如针对原料重质化、重金属含量高，如何提高产品收率；催化剂跑损，第一、二段再生器烟气混合后发生尾燃的现象以及汽提效率、烧焦效果等问题得到了根本的解决。     

120万t/a重油催化裂化装置节能改造效果分析

由于中国石油哈尔滨石化公司的120万t/a重油催化裂化装置存在主风机出口至烟机入口压降偏高的问题,所以对装置进行了改造。结果表明,改造后新设增压机,提压约40 kPa;用新型烟气分配器取代大孔分布板,实现了第二再生反应器的小风量操作,其主风流量控制在440 m3/min;改造后总能耗为36 kW.h,较改造前降低了247 kW.h;改造后再生反应器内实际烧焦效率达到了39.74%,是改造前的1.76倍。     

我厂重油催化裂化装置工艺技术分析

九江石油化工总厂重油催化裂化装置以管输，涠洲及进口阿轻原油等混合原油生产的蜡油和减压渣油为原料，设计减压渣油掺炼比为４０％（Ｗ），装置自１９９７年９月２８日投产后，连续运行情况良好，文章分析了该装置的主要工艺技术，并提出了改进措施。