活性金黄SRE对棉织物的浸轧-真空脱水-湿蒸染色工艺

为提高活性染料传统轧-蒸染色的固色率和染深性,将真空脱水技术引入棉织物的活性染料轧-蒸染色过程。研究了棉织物含水率、汽蒸时间和碳酸钠用量对活性金黄SRE湿蒸染色的影响,并比较了活性金黄SRE采用浸轧-真空脱水-湿蒸(P-Vac-S)工艺与传统浸轧-湿蒸(P-S)工艺染色棉织物的染深性和耐摩擦色牢度。结果表明;浸轧含25 g/L活性金黄SRE染液的棉织物,将其含水率真空脱水至20%~30%,再进行湿蒸,棉织物的上染率(K/S值)和染料固色率相对较高;含水率为(25±2)%的棉织物湿蒸染色的适宜汽蒸时间和碳酸钠质量浓度分别为5 min和25 g/L;采用活性金黄SRE经P-Vac-S工艺染色棉织物的K/S值比采用P-S工艺染色的K/S值高15%~30%,但是经前者染色棉织物的耐摩擦色牢度比后者略差。     

纯棉织物的活性染料湿短蒸染色

选用活性红B-3BF、活性黄B-4RFN染料,以湿短蒸工艺对棉织物进行染色,讨论了元明粉、代用碱、汽蒸温度、汽蒸湿度和汽蒸时间对染色效果的影响。结果表明:染料20 g/L、代用碱5 g/L、元明粉50 g/L、渗透剂JFC 1g/L,在120℃、湿度50%的条件下汽蒸150 s,染色织物K/S值较好,各项染色性能指标较好。     

灯芯绒织物活性染料连续轧-蒸染色

为解决厚重织物活性染料连续轧-蒸染色固色率低的难题,选用活性红3BS对灯芯绒织物进行染色,分析连续轧-蒸染色工艺参数对染色性能的影响,并将染色灯芯绒织物的颜色参数和固色率进行比较。结果表明,活性红3BS用于灯芯绒染色时,适宜的碳酸钠、汽蒸固色和诱导扩散时间分别为25 g/L、5 min和30 min;碱剂对灯芯绒织物颜色参数影响较大,采用专用碱剂可将染色灯芯绒织物的K/S值和固色率提高2.9和11.2%;增加染料分子诱导扩散时间也可改善染色性能,但作用效果有限。     

应用活性蓝19的棉织物低含水率-湿蒸染色工艺

为解决在传统轧-蒸(P-S)染色工艺中因轧余率高、湿织物升温缓慢而导致的活性染料水解的严重问题,提出了在汽蒸前增加真空脱水工序的棉织物浸轧-真空脱水-湿蒸固色工艺(以下称作低含水率-湿蒸(L-W-S)染色工艺)。以活性蓝19为例,研究了织物含水率、汽蒸时间和Na2CO3质量浓度对棉织物低含水率-湿蒸染色的影响,并对L-W-S工艺与传统轧-(烘)-蒸(P-(D)-S)工艺染色棉织物的表观色深(K/S值)和染料固色率进行了比较。结果表明,不同染色深度时,活性蓝19采用L-W-S工艺上染试样的K/S值和固色率始终高于经传统P-(D)-S工艺上染试样,可为提高活性染料轧-蒸染色工艺的固色效率提供有效途径。     

活性染料无盐轧蒸连续染色工艺探讨

采用无盐轧蒸连续染色工艺.用活性大红K-2G、活性黄K-R和活性黑KN-B对棉织物进行染色,考察了预烘时间、汽蒸时间、固色碱剂CJ-R质量浓度、皂洗剂用呈对染色性能的影响.结果表明:活性黄K-R、活性大红K-2G和活性黑KN-B的最佳染色工艺条件是:预烘时间都为55 s,汽蒸时间分别为90 s、100 s和120 s,固色碱剂CJ-R质量浓度分别为2.0 g/L、3.0 g/L和3.5 g/L,皂洗剂质量浓度为1.0～1.5g/L.染色织物具有很好的匀染性、透染性和较高的K/S值.和传统染色工艺相比,该工艺的染色织物可以达到传统染色工艺的色牢度.K/S值甚至更高.该工艺解决了活性染料传统染色的盐污染问题.     

活性染料轧蒸连续染色

采用活性嫩黄和艳蓝染料对纯棉织物进行轧蒸连续染色.讨论了轧余率、预烘时间、汽蒸时间、固色碱剂CJ-R浓度、纯碱浓度对染色的影响,并与轧蒸轧烘连续染色工艺进行了比较.结果表明,前述两种染料采用轧余率65%,预烘时间分别为50和55s,汽蒸时间分别为90和120s,CJ-R浓度2.5g/L,纯碱用量30g/L的轧蒸连续染色工艺,不仅可获得较高的K/S值和染色牢度,而且无需添加无机盐,节约成本,既减少了盐污染,又提高了染料利用率.     

圣麻纤维针织物染色工艺研究

选用活性染料对圣麻针织物进行染色,对染色时间、固色时间、元明粉用量和碳酸钠用量等工艺条件进行单因素分析。以织物上染率和K/S值为衡量指标,运用正交实验法对染色工艺进行优化,得出最优的染色工艺:染色时间30min,元明粉25g/L,碳酸钠15g/L,固色时间30min。并以染色最优工艺对圣麻纤维织物染色,测试其染色牢度、上染率,以及染色前后顶破强力,得到耐摩擦牢度4～5级、耐汗渍牢度4级,上染率93.69%,染色效果较好,强力有所下降,但对织物性能影响不大。     

活性染料对莫代尔织物的染色工艺研究

莫代尔纤维是一种高湿模量的再生纤维素纤维,具有干湿伸长低、湿模量高、纯度高、含水性低、稳定性好、对染料的亲和力好的特性,故莫代尔织物可以采用活性染料进行染色。由于莫代尔纤维对染化料比较敏感,故在加工过程中,染料、元明粉、纯碱要分次加入。选用活性红和活性黄对莫代尔织物进行染色,探讨碳酸钠浓度、硫酸钠浓度、染色时间和染色温度等工艺条件对染色效果的影响,以染色后织物的K/S值为衡量指标,运用单因素实验方法对染色工艺进行优化,得出活性红染料对莫代尔织物的最优染色工艺:碳酸钠浓度为15g/L,硫酸钠浓度为70g/L,染色时间为110min,染色温度为45℃;活性黄染料对莫代尔织物的最优染色工艺:碳酸钠浓度为25g/L,硫酸钠浓度为70g/L,染色时间为110min,染色温度为40℃。     

B型活性染料用于小麦蛋白纤维针织物的染色

选用活性红B-2BF、活性黄B-4RFN、活性深蓝B-2GLN三原色染料对小麦蛋白纤维针织物进行染色,测试并分析了固色温度、元明粉用量、固色剂种类、pH值等因素对染色后织物皂洗牢度以及固色率的影响。结果表明,B型活性染料在小麦蛋白纤维针织物上的最佳染色工艺为:元明粉用量40 g/L,固色剂为碳酸钠,染浴pH值为9左右,染色温度40℃,染色时间为40 min,固色温度65℃,固色时间为60 min。     

雅格欣红对棉和锦纶织物染色同色性的研究

采用新型染料雅格欣红对纯棉织物和锦纶织物进行染色,分析了氯化钠用量、固色时间、浴比、碳酸钠用量以及上染时间等工艺因素对棉和锦纶得色K/S值及染色同色性的影响,从而得出新型环保染料雅格欣红对棉和锦纶同浴染色的最佳工艺:染料1%(omf),氯化钠40 g/L,碳酸钠4 g/L,上染温度98℃,上染时间30 min,固色温度80℃,固色时间30 min。试验结果表明,采用该工艺对棉和锦纶织物同浴染色,可获得良好的同色性和色牢度,同色平衡值K接近1。     

色媒体改性棉织物活性无盐轧蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色工艺中,无机盐浓度高,染料利用率低,故对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色;试验分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明,改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,其K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制使染料比移值为0.55～0.75为宜,纯碱用量为30g/L,汽蒸时间为3min。     

色媒体改性棉织物活性染料无盐轧染汽蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色无机盐浓度高,染料利用率低,因此对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色。分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明：改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制在使染料比移值在0.55~0.75间为宜,纯碱用量为30 g/L,汽蒸时间为3 min。     

新型低碱活性染料染色工艺研究

针对活性染料常规染棉织物工艺中纯碱用量过多的问题,采用新型的低碱活性染料对棉织物进行染色。分析了工艺参数如盐、碱及温度等对K/S值的影响,得到了低碱活性染料染棉织物较佳工艺:染料1%(owf)时,纯碱1.5g/L,元明粉70g/L,80℃固色40min,浴比1∶25;染料5%(owf)时,纯碱3g/L,元明粉80g/L,80℃固色60min,浴比1∶25。低碱活性染料染色所需纯碱用量少,仅为传统活性染料染色时纯碱用量的1/10左右,染色织物得色量高,且染色工艺简单。     

粘胶/锦纶交织物的雅格欣红同色染色北大核心

将粘胶和锦纶织物置于同一染浴中,采用新型环保染料雅格欣红模拟粘胶/锦纶交织物染色,分析了氯化钠用量、固色时间、浴比、碳酸钠用量以及上染时间等因素对粘胶和锦纶染色K/S值及同色性的影响。优化的同浴染色工艺为:雅格欣红1%(omf)、氯化钠40 g/L、碳酸钠4 g/L、上染温度98℃、上染时间30 min、固色温度80℃、固色时间50 min、浴比1∶50。试验结果表明,采用该工艺对粘胶和锦纶织物同浴染色,可获得良好的同色性和色牢度,同色平衡值K接近1。     

棉针织物的雅格素CBM系列活性染料低温染色

采用雅格素CBM系列活性染料对纯棉针织物进行低温染色,探讨了染色及固色温度、碱剂种类、固色时间对染色织物K/S值的影响.结果表明,在染料2％(omf)和元明粉40g/L的条件下,红CBM的优化工艺为:纯碱10 g/L,烧碱0.8 g/L,45℃染色和固色,固色时间60 min;黄CBM的优化工艺为:纯碱3 g/L,烧碱1.5 g/L,45℃染色和固色,固色时间60 min;藏青CBM的优化工艺为:纯碱5g/L,烧碱1.5 g/L,35℃染色和固色,固色时间50 min.与常规染色工艺相比,经低温染色织物的得色量高,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均有所提高.     

棉针织物Anozol L型活性染料低温染色

采用Anozol L型活性染料对纯棉针织物进行低温染色,探讨了染色温度、碱剂种类、固色pH值、元明粉质量浓度和固色时间对K/S值的影响,得出的优化染色工艺为:染料2％(onf),纯碱5g/L,烧碱0.5～1.0 g/L,元明粉40 g/L,40℃固色90 min.该系列染料提升性好,适宜染中深色;染色织物匀染性好,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均较高,具有显著的节能减排优势.     

CVC织物分散/活性长车短流程染色

研究了CVC织物分散/活性长车短流程染色工艺,讨论了焙烘温度、碳酸钠质量浓度、汽蒸时间和元明粉等因素对CVC织物得色量和耐摩擦、耐皂洗色牢度的影响。结果表明,在焙烘温度220℃,碳酸钠质量浓度40 g/L,汽蒸时间2.5 min工艺条件下,染色CVC织物的K/S值最大,且耐摩擦和耐皂洗色牢度均达到最佳。CVC织物染色时不加元明粉可提高色牢度,而染深色时添加元明粉可提高染深性。     

棉织物的活性染料低含水率焙蒸固色工艺

针对棉织物传统轧烘轧蒸染色工艺存在的能耗高、活性染料易水解、废水含盐量高和排放量大等问题,提出了利用密封装置固色的棉织物低含水率焙蒸固色工艺。通过测定密封装置中织物表面温度的变化曲线,探讨含水率对织物升温以及织物染色性能的影响,研究棉织物低含水率焙蒸固色理论。探究焙蒸温度、焙蒸时间、代用碱和Na₂SO₄质量浓度对棉织物低含水率焙蒸固色的影响,并且对低含水率焙蒸固色工艺与轧烘轧蒸工艺染色织物的染色效果进行了比较。结果表明:染料用量相同时,经低含水率焙蒸固色工艺染色织物的K/S值均比经轧烘轧蒸工艺染色织物的K/S值高,采用这2种工艺染色的织物耐摩擦色牢度相差较小,这为提升棉织物轧染工艺的染色性能提供了新方法。     

香蕉纤维针织物的染色工艺研究

采用活性黄KE-3G对纯香蕉纤维罗纹半空气层组织漂白针织物进行染色,介绍了其染色工艺处方及条件,探讨了碳酸钠用量、氯化钠浓度、固色温度及时间对该织物染色上染率和K/S值的影响,得出最优工艺:氯化钠为25g/L,碳酸钠为20g/L,染色温度60℃,染色时间30min,固色温度85℃,固色时间30min,浴比1∶20。依据最优工艺对该织物染色,测试其上染率、K/S值、织物强力,以及耐摩擦色牢度和耐洗色牢度。结果表明,纯香蕉纤维针织物的上染率可达69.89%,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度达到4~5级,顶破强力有所下降,但对织物性能的影响不大。     

基于中心组合设计和响应面法优化棉针织物活性染料轧烘轧蒸染色工艺

为优化雷马素红RGB染料对棉针织物的轧烘轧蒸(PDPS)染色工艺,采用中心组合设计(CCD)和响应面法(RSM)考察了4组实验变量(NaCl和Na2CO3质量浓度、预烘时间和汽蒸时间)对染色织物K/S值的影响,建立了相关的预测模型。模型的回归分析、方差分析以及实际染色实验的验证表明,RSM模型可以准确地预测棉针织物在PDPS染色过程中染色条件对K/S值的影响;优化工艺条件为:NaCl质量浓度172.78 g/L、Na2CO3质量浓度38.46 g/L、预烘73 s,饱和蒸汽下汽蒸133 s。