天然气储备厂RBI分析与展望

以陕西某大中型天然气储备厂基于风险的检验(RBI)分析为例,简要介绍了RBI技术的步骤和方法,重点论述了将RBI定性分析与定量分析有机结合制定检验方案的机制。首先,针对储备厂每一个设备或结构给出定性的风险评估结果。然后,对定性风险最高的4个球形天然气储罐进行详细的定量分析,通过失效可能性和失效后果两个方面的考量,给出了确切的风险等级。最后,通过对此次评估结果的分析与思考,提出了RBI技术在国内实践的局限性以及今后的发展方向。     

基于风险的检验技术在地面常压储罐群中的应用

根据API RP 581-2008《基于风险的检测技术》中基于风险的检验原则,采用RBI Onshore 5.2软件对某化工企业装置中的21台地面常压储罐进行了RBI风险评估,定量计算出每个储罐壁板和底板的失效可能性、失效后果以及风险大小。通过对RBI结果的分析,针对底板高损伤因子储罐制定了相应的检验策略,将检验的重点集中在高风险设备上,为企业降低成本的同时提高了设备的安全性和可靠性。     

天然气压气站腐蚀损伤机理与风险检验研究

分析了天然气压气站静设备及管道的工艺及腐蚀情况,参考国内外同类设备的失效分析,得出可能存在的腐蚀损伤机理有内腐蚀减薄、外部腐蚀、应力腐蚀开裂、埋地腐蚀及冲蚀等。通过实例验证得出,基于风险的检验(RBI)方法能够量化装置风险、明确风险分布及风险水平。     

基于RBI风险检验技术的聚丙烯装置质量检测研究

为了确定聚丙烯(PP)装置的质量运行状况,引入基于风险检验(RBI)技术,对PP装置中的全部15台静设备进行风险检验。介绍了RBI技术的相关工作内容及实施具体细节,分析了PP装置潜在的故障及失效模式,确定了设备的破坏机理,对设备的失效概率与失效后果进行了计算,并为提出应对措施提供了可靠的依据,制定出有效的实施方案。在实施过程中充分利用了RBI技术,为PP装置设备检测起到了一定的指导作用,从而使设备检验工作能够依据设备与设施在运行中的薄弱环节以及风险管理来科学安排,为设备可靠的运行提供了有效保证。结合PP装置的RBI评估结果,对PP生产过程以及质量管理等方面提出了改进建议。     

常压储罐群RBI技术的应用与漏磁检测

根据基于风险的检验(RBI)原理,对某储罐群进行了风险评估,得到了储罐壁板和底板的失效可能性、失效后果与风险等级。结合RBI分析结果,针对储罐的主要失效模式及损伤机理制定了相应的检验策略。选取中高风险储罐开罐实施底板漏磁检测,并与评估结果进行对比分析,验证了储罐RBI技术的可靠性,有效降低了罐群运行风险。     

无损检测方法的选择对RBI实施过程的影响研究

RBI(基于风险的检验)检验更能满足大型企业成套设备的检验需求。在RBI实施的过程中,需要对设备损伤模式进行识别并选择合适的无损检测方法进行检验及检测,通过比较不同损伤模式下各种无损检测方法的适用性,在同等有效性下选择时效最佳的无损检测方法,既保证了评价结果的可靠性,又能降低检验成本。通过RBI案例分析,分析了无损检测方法的选择在实际检验中的意义。     

定量风险评估技术在LNG气化站压力管道定期检验中的应用

基于API 581—2016《基于风险的检验方法》，采用定量风险评估技术，运用风险评估软件Synergi Plant RBI Onshore 5.7，对某LNG气化站24条压力管道进行了定量风险评估，给出了较为详细且可操作性强的检验策略，可为今后国内大范围开展LNG管道检验提供一定的技术指导。     

基于RBI的MTBE装置风险评估分析

在工艺分析和定性RBI的基础上,对某化工厂MTBE装置进行了定量RBI风险,并根据RBI结果对装置中的设备部件和管道进行了风险排序,得到装置的风险矩阵图。通过定量RBI分析结果,识别出装置设备和管道的主要腐蚀损伤模式和腐蚀机理:氯离子应力腐蚀开裂、有机酸酸性腐蚀,并制定了优化的检验策略,为装置定期检验和日常生产管理提供了科学的决策支持。     

基于风险的检验(RBI)技术在海洋石油工艺管线和压力容器管理中的应用

RBI(基于风险的检验)技术是在设备检验技术、失效分析技术、材料损伤机理研究、设备安全评估和计算机等技术发展的基础上产生的新的在役设备检验技术。RBI对在役设备不采用常规的检验方法,而是在风险分析基础上,对高风险设备进行重点检验。通过风险分析,把主要精力的资金用于高风险设备和管线,一方面可提高设备的可靠性,科学地延长设备检修周期,另一方面又可避免对低风险设备过度检验,从而降低设备检修费用,最终实现在保证设备安全性的基础上降低操作成本、提高设备安全性能的效果。     

RBI技术在炼化装置中的应用

基于风险的检验（RBI）是追求安全性和经济性统一的管理方法。应用英国Tischuk公司开发的RBI软件（T—OCA）,对苯乙烯装置脱氢反应系统和延迟焦化装置进行了风险评估,提出了基于风险的检验策略。对石油化工装置开展RBI工作的一些问题,以及基于风险的设备安全保障技术对保证石油化工装置长周期安全运行的作用等问题进行了讨论,并对今后石油化工装置开展RBI工作提出了建议。     

基于风险的检验(RBI)在硫磺回收装置的应用

在大型石化装置检验检测过程,应用基于风险的检验技术(RBI)可以减少过度检验和无效检验的问题。以某厂的硫磺回收装置为例,采用RBI技术对装置内主要的压力容器和压力管道进行风险评估,根据其损伤机理和风险等级,有针对性地提出检验策略,优化了检验范围、检验比例与检验项目,并根据最终的风险水平,科学合理地确定检验周期。RBI技术的应用将有助于实现检验检测效率的提高,有效预防事故的发生,降低石化企业成本,实现装置的长周期安全高效运行。     

基于风险检验技术在某炼油厂常减压装置上的应用

利用基于风险检验技术(RBI)对某炼油厂常减压装置进行了风险评估,结果表明该常减压装置设备和管道的总体风险等级不高,结合评估结果制定了装置的检验策略,并按照检验策略实施检验。合理的检验策略能够使有限的检验资源应用于确实存在高风险的设备和管道。     

基于腐蚀的常压储罐定量RBI方法

根据API 581基于风险的检验(RBI)原理,进行常压储罐定量RBI研究,建立储罐壁板和底板的失效可能性、失效后果与风险等级的分析方法.通过此方法,可针对储罐不同的失效可能性等级和风险等级制定相应的检验策略,达到降低风险的目的,确保长周期安全运行.     

基于风险的检测技术(RBI)在硫磺回收装置中的应用

基于风险的检测技术(RBI),对硫磺回收装置进行了风险评估,确定其压力容器和压力管道的风险等级,并结合其损伤失效机理模式,制定针对性的检验策略。在完成检验后进行风险验证评估,发现通过检验可降低风险。运用RBI技术,石化企业的检验效率得到了提高,并且节省了检验成本。更深远的意义是企业的安全管理水平得到提升,设备的本质安全得到保障。     

RBI在乙烯装置中的应用

应用RBI技术对某公司乙烯装置中的静设备进行风险分析,根据全面检验前、后的结果对比,分析风险变化情况并提出了降低风险措施。     

基于风险的检测技术(RBI)在ARGG装置中的应用

应用基于风险的检验技术(RBI)对某石化公司180万吨/年二套ARGG装置中所使用的压力运输管道、配套压力容器和安全阀进行风险评估和风险排序,针对不同设备的风险等级和损伤模式制定了相应的检验维修策略,并提出了一些降低风险的建议,为设备的长周期安全运行提供保障。     

RBI技术在百万吨乙烯及配套装置上的应用

介绍了基于风险的检验(RBI)技术在百万吨乙烯及其配套装置上的应用,从设计选材和制造质量等方面进行了分析并提出了建议。对静设备和管道进行了风险分析和排序,提出了装置运行阶段腐蚀监测方案。     

基于风险的检验在压力管道检验中的应用

采用基于风险的检验(RBI)方法,对某石化公司装置间压力管道进行了风险评估。分析了各单元中管道主要的失效模式和损伤机理,通过计算其失效概率和失效后果,确定其风险值。最后,根据风险结果进行风险排序,提出降低风险的措施,制定优化检验策略,为装置的定期检验提供参考和依据。     

基于风险的检验（RBI）在乙烯企业的应用

对某乙烯企业中的环氧乙烷/乙二醇（EOEG）装置和低密度聚乙烯（LDPE）装置进行基于风险的检验（RBI）分析.根据风险评估结果,识别出装置设备和管道的损伤模式、机理和检验周期,制定了检验策略,为装置的定期检验提供参考.     

RBI技术在压力管道检验中的应用

基于风险的检验(RBI)是在追求安全性和经济型相统一的理念基础上建立起来的一种优化检验策略的方法。本文简要介绍RBI技术的由来,以及RBI技术的主要分类,并详细介绍了定量分析法在实际压力管道分级检验中的应用步骤,例举了国内应用RBI技术进行检验的压力管道项目,并对RBI技术在国内的发展方向进行了展望