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在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。 相似文献
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近年来,随着国内废钢量的逐步增加,与国家相关部门提出的规划要求,国内外很多转炉炼钢厂都在努力增加转炉废钢的熔化能力以降低铁水消耗量。某钢铁公司针对现有4#转炉100t铁水包新建预熔预热处理工艺,使铁水包废钢比最高为8%,理论上实现降低炼钢铁水消耗约40kg/t。同时因为预熔预热后减少铁水温降,缩短了转炉冶炼所需要的时间,对企业实现节能减排起到一定作用。 相似文献
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为更加多元化利用海绵铁,降低冶炼成本,在相同冶炼制度下,使用海绵铁分别替代冷料中的钢边和统废进行转炉炼钢试验。结果表明:对于转炉+LF工艺、成品S在0.025%以上的钢种,海绵铁加入量不大于废钢比的40%;海绵铁加入量占废钢比40%时,替代钢边进行冶炼,氧耗增加0.62 m~3/t,石灰消耗减少0.48 kg/t,钢铁料消耗增加0.48 kg/t,吨钢节约成本8.4元;替代统废时,氧耗增加0.91 m~3/t,石灰消耗减少0.52 kg/t,钢铁料消耗降低2.74 kg/t,吨钢节约成本6.878元;但海绵铁导致成品中S含量呈上升趋势,增加了LF处理成本。 相似文献
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我厂有3座50t转炉,1991年生产了转炉钢132万 t,板坯5.6万t、90方连铸坯14万t,钢铁料消耗1127kg/t、铁水消耗1030kg/t、转炉钢工序能耗年平均40.7kg标煤/t钢。近年来我厂在管理和技术上采取了如下节能降耗 措施:1.完善计量。为保证入炉铁水和废钢重量的准确性,1991年初,抓紧完善了混铁炉轨道衡,提高铁水的 装准率,为多吃废钢创造条件。目前做到双斗加废钢,轻重废钢搭配加,重废钢比大于12%,并实行严格考核。同时提高模铸车间百吨吊电子秤的作业率,使钢锭成锭率提高到96.85%,进一步降低了合理铸余。 相似文献
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控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满... 相似文献
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铸余渣是连铸浇注结束后残余在钢包内的钢水和炉渣,传统的铸余渣冷态回收法存在污染大、效率低、金属损耗大等缺点,铸余渣热态回收利用逐步受到重视。根据不同钢种的铸余渣特性,同时结合铁水中元素与铸余渣反应原理,确定了热态铸余渣返转炉利用的工艺路径:超低碳钢种的热态铸余渣返回时,向铁水包中倒入30~40 t铁水,承接2~3炉铸余渣,直接倒入转炉进行冶炼,吨钢石灰下降4.3 kg,脱磷率提高3.6%;其他钢种的热态铸余渣返回时,向铁水包中倒入60~70 t铁水,承接4~5炉铸余渣后返倒罐进行受铁,吨铁脱硫镁粉下降0.14 kg。该工艺的热态铸余渣返回转炉冶炼比例达到72.5%,有效地利用了铸余渣的冶金功效,钢铁料消耗从1 095 kg/t下降到1 090 kg/t,降低了5 kg/t,取得了显著的经济效益。 相似文献
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在“双碳”背景下,提高废钢消耗比例和降低铁钢比已成为钢铁行业能效提升和节能降碳的重要途径。随着废钢资源的不断积累和环保压力的增加,钢铁企业迫切需要找到一个平衡点,既能有效利用废钢资源,又能控制成本和提高经济效益。基于某厂实际生产数据,首先通过物料平衡和热平衡分析构建了一个静态估计模型,结果显示,物料平衡的计算误差为0.13%,热平衡的计算误差约为0.18%,证实了静态模型的准确性,并通过模型的矫正,调整废钢加入量以减少计算误差。其次,为了进一步提高模型预测的准确性,采用随机森林算法对钢水产量、轻烧白云石加入量和石灰加入量进行预测。测试集数据预测的均方根误差RMSE分别为1.925 9、0.256 14和0.433 36,预测方差分别为0.837 41、0.861 33和0.876 14,这证明随机森林算法在预测中的可靠性和有效性。最后,结合原料价格和预测结果,构建了最佳废钢比的计算模型。根据当前原料价格,模型计算出最佳废钢比例为27%。而当钢水价格上涨、废钢价格下降时,最佳废钢比例增至32%。该模型可以基于原料的不同价格计算出使吨铁水利润达到最大的废钢比,优化废钢利用比例,实现高效利用... 相似文献
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针对八钢铁水供应不足且铁水成分波动较大的问题,文中在现场冶炼数据采集的基础上,依据转炉冶炼的物料平衡、热平衡以及现场试验,研究了铁水成分、铁水重量、铁水温度、出钢温度以及留渣操作等工艺参数对废钢加入量的影响.通过采用留渣操作、适当提高铁水温度、减少辅料消耗以及适当降低转炉出钢温度等措施,转炉废钢比由16.4%提高到21.3%,脱磷率由79.3%提高到93.3%,同时石灰和白云石消耗量分别降低了3.3 kg/t钢和6.7 kg/t钢. 相似文献
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为了提高转炉废钢比,降低铁水消耗,以转炉炼钢物料平衡和热平衡为理论依据,通过减少入炉铁水、增加冷料,计算出以焦炭为辅助热源的钢铁料新配比.通过试验证明,在该配比下转炉冶炼顺行,成功降低了铁水消耗. 相似文献