PDS脱硫催化剂与湿法脱硫溶液的腐蚀问题浅析

一、概述PDS 脱硫催化剂是东北师范大学开发的高效催化剂。这种催化剂除适用于某些石油产品脱硫工艺外,还适用于天然气、城市煤气和合成气的湿法脱硫。作为湿式氧化法脱硫的催化剂,只需在碱性溶液中加入微量(2～10ppm)的 PDS 催化剂就可以起到明显的催化作用,不须再添加其他助催化剂。我厂于1987年5月1日起,将 PDS 催化剂用于半水煤气和变换气加压 ADA 脱硫过程中,其脱硫效果明显提高,净化用料消     

DDS脱硫技术在焦炉煤气脱硫中的应用

DDS脱硫技术是一种湿法生化脱硫技术,用含DDS催化剂和亲硫好氧菌的碱性水溶液吸收焦炉煤气中的H2S和有机硫,然后在DDS催化剂和亲硫好氧菌的共同作用下,用空气氧化再生,将H2S和有机硫转化成单质硫,再生后的脱硫液循环使用。分别测定DDS脱硫技术和PDS脱硫技术对焦炉煤气中的H2S、CS2、COS、硫醇和噻吩的脱除率,结果表明,DDS脱硫技术脱除H2S和有机硫的性能优于PDS脱硫技术。     

PDS脱硫技术在高硫煤气净化中的应用和工业生产实绩

通过对PDS法高硫煤气脱硫溶液再生系统的改进和完善，并加强对工艺操作指标的控制，使脱硫效率一直稳定在80％－85％。且脱硫碱耗显著下降，副盐回收不受影响。在新厂焦炉煤气的空塔一级脱硫中也取得了较好的效果。PDS脱硫催化剂在我厂改良ADA法脱硫装置上定期使用，起到了清塔的作用，降低了脱硫装置的检修费用。本法适用于任何脱硫装置的高硫煤气的一级脱硫。     

PDS催化脱硫机理和工业应用

PDS(酞菁钴磺酸铵)法催化脱硫技术因适用于高硫化氢工业气体的净化而受到国内外的重视。在PDS脱 硫机理的研究中,对双核金属酞菁类化合物催化H2S液相反应的催化电子转移机制进行了探讨。在工业生 产脱硫装置上,通过改变工艺控制指标、试验PDS脱硫催化剂与ADA脱硫催化剂混合脱硫、试验PDS脱 硫催化剂为主要脱硫催化剂、试验PDS脱硫催化剂溶液中添加少量ADA脱硫催化剂达到脱硫目标并取 得多种效果等。开展PDS脱硫催化剂取代ADA法脱硫等工业实践,逐步实现了PDS法脱硫,达到了经济 技术指标的优化。     

喷旋塔中旋流板新设计方法及其性能研究

一、前言喷旋塔是一种高效的脱硫设备,可将高达12～20克H_2S/标米~3脱到0.1克H_2S/标米~3以下,脱硫效率可达99％以上,且操作方便,稳定可靠。现有许多厂,只改变操作条件即可有效地用于脱除低硫。在脱除高硫时,由于液体负荷较大,若采用降液管式的旋流板,因受液环面积和本身结构限制,某些厂出现阻力高达60～100毫米汞柱之多,而且导致带液。为此,作者研究了一     

多级PDS脱硫脱氰工艺中水平衡的计算

PDS脱硫脱氰工艺具有脱除效率高、运行稳定的优点,在煤气净化中得到广泛应用。但是在实际生产中脱硫液会在系统内累积,以致将部分脱硫液当作废液处理,不但导致操作成本上升,而且浪费PDS催化剂。在水平衡计算的基础上,通过优化操作制度,使PDS脱硫脱氰过程可以实现水平衡。     

PDS法煤气脱硫装置的操作经验

我厂现有一座４２孔JN４３－８０型焦炉，焦炉和煤气净化系统均于１９９１年投产。煤气脱硫装置先后采用过改良ADA法、RTS法和OMC法，由于脱硫效率低和生产成本高等原因，我们于１９９９年７月开始改用PDS法。一年多来，脱硫装置运行正常，脱硫效率由＜９２％提高到９８％以上，脱硫成本下降了３４．７％。现将我们的操作经验介绍给大家，以供兄弟单位参考。（１）PDS法脱硫过程必须在碱性溶液中进行，其脱硫效率与pH值成正比。但过高的pH值会加速副反应的速度，副产盐类增多，碱耗增大，又因硫的析出速度加快，易造成管道和设备的…     

微波协同化学助剂强化脱除煤中硫

硫是煤中主要有害元素,煤炭利用过程中硫的排放是酸雨的重要成因,脱硫是煤炭洁净利用的研究热点之一。微波具有促进反应发生、加快反应速率的作用,微波协同化学助剂脱硫是煤炭脱硫的重要手段。本文通过微波辐照结合3种化学助剂研究煤中硫的脱除效果,利用正交试验考察微波辐照时间、化学助剂种类和煤种对脱硫效果的影响。结果表明,煤种对微波协同不同助剂的脱硫效率影响较大,所选3种煤样的最佳辐照时间各不相同;硝酸与微波联合的脱硫效果最好,其中贵州(GZ)煤在微波协同硝酸作用下,全硫脱除率可达71. 2%。形态硫测试分析表明煤样经脱硫后无机硫脱除效率较高,最高可达90. 5%,有机硫脱除效率在20%～40%。XRD谱图分析显示微波协同化学助剂脱硫后,煤中主要矿物和煤质结构没有明显变化,微波在脱除煤中硫分的同时可保持煤炭基质稳定。XPS谱图分析表明,煤样硫醚(醇)类有机硫脱除效果较好,脱除率可达49. 4%,亚砜类略低,脱除率为23%～28%,噻吩类有机硫脱除效果最差,脱除率在10%～20%。     

将烟道气中SO_x╱NO_x转化成肥料的电子束工艺

使用同干法烟道气脱硫(FGD)系统串联的电子束,处理燃煤电厂锅炉的燃烧烟道气,可同时脱除NO_x和SO_2,并可副产硫酸铵和硝酸铵化肥。对高硫燃料,其烟道气中NO_x和SO_x的脱除率可达90%。高的SO_2浓度,可提高NO_x脱除效果:初始SO_2含量为2500ppm的烟道气,NO_x和SO_2的脱除率分别为90%和82%;而初始SO_2含量为400ppm的烟道气,其NO_x的脱除率减少至55%。经济分析表明,该法投资费用为261—268美元/千瓦,操作费用约为10.5×10~(-3)美元/千瓦小时(0.038美元/兆焦)。     

PDS型脱硫催化剂在我厂的应用

该厂使用PDS型脱硫催化剂能高效地脱除H_2S,亦能脱去部分的有机硫(较使用对苯二酚为佳),获得了较好的经济效益(年节约20000元左右)。文章对其流程、使用方法、脱硫效果等作了介绍。     

H2O2用于温和条件下狄塞尔燃料脱硫

日本石油能源中心(PEC)正在开发一种新型脱硫技术,使用双氧水可使轻质油中硫含量由500～600ppm降到1ppm.相比较于传统加氢深度脱硫温度300～400℃和压力50～60bar,该工艺由于在温和条件下操作,因而可以简化设备和减少投资.     

锡锑金属间化合物脱除汽油中的硫

以锡锑金属间化合物作为介质,进行脱除汽油中硫的研究.采用熔融喷雾工艺制备锡锑金属间化合物,作为汽油脱硫功能材料.在汽油中加入水和表面活性剂制成油包水型乳状液,在常温常压下,用SnSb脱除乳化汽油中的硫.通过静态脱硫实验考察了SnSb制备温度、油剂比、处理时间、颗粒大小对脱硫效果的影响.测定了动态脱硫数据,并考察了施加直流电场对动态脱硫效果的影响,考察的电压范围为-15～+15V.结果表明：动态操作时脱硫率远高于静态操作时的脱硫率;电场的方向与大小对脱硫率有显著的影响;配以2.5 V的正电场,对汽油中硫的单程脱除率最大可达45％以上.     

连续硫回收专利技术及使用体会

1　连续进行硫回收专利技术连续硫回收技术由我公司自行开发成功,现已获国家专利,由于该技术将脱硫再生的硫泡沫及时进行了回收,应用10年来,无论采用何种方法脱硫,没有出现过堵塔现象。其三种型号的熔硫釜中,除第二型没有推广外,一型和三型都已作为专利技术进行推广。其优点是:无传动设备,可连续亦可间断运行,操作弹性大,设备省(集分离硫和熔硫为一釜),操作简单,节省人力,无排渣操作和三废产生,新建投资省,无日常维修和备品备件,使用寿命长(一般为10～20年),消耗低(每吨硫消耗蒸汽2～2.5t),无溶液损失,可提高硫回收产量10%。三型与一型相比,…     

PDS法脱硫技术综述

本文介绍了PDS脱硫催化剂的基本催化性质、特点、硫容及对有机硫氧化的催化活性;根据全国一些中、小氮厂的使用情况和测试数据,对PDS液相催化剂与湿法脱硫溶液的腐蚀问题进行了剖析;并以重油气化、加压变脱的45 000吨/年甲醇装置采用PDS和ADA脱硫的技术经济进行了比较;从而得出结论并提出建议。     

改良ADA法脱硫溶液的改造初探

根据ADA脱硫存在因硫颗粒细小而堵塞管道设备问题,在不改变脱硫系统的流程、工艺条件的基础上,直接向原ADA溶液中投加PDS。逐步完成脱硫溶液中催化剂以ADA为主,向以PDS为主的转化,取得消除堵塞、降低成本和提高脱硫效率的效果。     

催化栲胶法脱硫试验小结

我厂合成氨原料气的制造有两套系统:一套是以本地区土焦为原料,半水煤气中含H_2S1～3克/米~3,采用GV法脱硫;另一套则以本区褐煤鲁奇炉加压气化,粗煤气中含H_2s 10克/米~3 、有机硫<100毫克/米~3,采用高压水洗脱硫、脱碳,锰矿法脱除有机硫。为解决脱硫工艺上存在的污染等问题,在原栲胶的基础上,通过实验找到了一种以工业硝酸硝化栲胶、以碱为吸收介质、添加五氧化二钒和钼酸铵为氧化催化剂的脱硫方法。在1978年的静态、动态小试验基础上,于1980年10月在年产5千吨氨的云南通海化肥厂进行了近一个月的中试。试验表明,本法脱硫效率高、脱硫液性能稳定、硫容大、原料消耗低、溶液便于再生,还可脱除部分有机硫。     

四种吸收剂用于煤中硫脱除的研究

采用四种不同的吸收剂作为脱硫剂对煤中硫的脱除进行了比较研究 ,考察了吸收剂用量、煤燃烧温度、时间及催化剂对硫的脱除的影响 .实验结果表明 :在煤燃烧过程中 ,通过吸收剂把大部分的硫固定在煤灰中是一种高效简易的脱硫方法 ,1 #与 2 #的混合固硫剂加少量催化剂的脱硫率可达 82 % .     

安阳化工集团公司应用“888”脱硫催化剂的效果

安阳化工集团公司化肥厂于2001年5月主动与我厂联系要用888脱硫催化剂，并要求我厂派员指导试用。我厂先后派出3名工程师前往，与该厂领导、技术员一起制定了投加“888”的方案。从5月24日至6月10日进行试加“888”工作，目的是脱除甲醇原料气的部分有机硫，保护精脱和甲醇催化剂，以延长其使用寿命．试用后取得较满意的结果，6月8日以后，塔出口总硫量由200mg/m^3左右下降至120mg/m^3左右，“888”具有脱除有机硫的效果。     

合成氨厂半水煤气脱硫技术现状及展望

合成氨厂半水煤气中的硫化物主要为H2S,脱硫方法分为干法和湿法.目前中小型合成氨厂常用的湿式氧化脱硫法有:氨水催化法、栲胶法、改良ADA法、PDS法、MSQ法,KcA法,888法.888-脱硫催化剂脱硫全面,能脱除无机硫,也可脱有机硫.其有广泛的应用前景.     

JTL-1常温精脱硫工艺在尿素装置中的应用

我厂以煤为原料制取的化工原料气中,COS是主要的有机硫成分,有时还伴有少量CS2,经过净化工序的变换、脱碳、脱硫后,进入尿素界区的CO2中总硫为25mg/m3。因脱氢催化剂对硫非常敏感,微量硫的精脱成为尿素装置正常运行的关键问题。为此,我厂采用湖北省化学研究所的JTL-1常温精脱硫工艺处理CO2原料气,以保护脱氢钯催化剂,防止硫中毒,提高钯催化剂的使用寿命,同时,又可防止由于过多硫进入系统造成的设备腐蚀。投运后我厂尿素装置的生产实践证明,该工艺脱硫效果很好,且运行稳定,出口总硫始终控制在0.1×10-6以下,对稳定尿素生产,降低生产成本…