计算机辅助工艺尺寸链计算(下)——TOJICAP机助工艺过程设计系统的新进展

三、尺寸链计算模块的已知数据输入模块把输入的零件尺寸传送给TOJICAP系统,经过该系统获得加工的工艺过程,尺寸链计算模块把其中的加工工序和工步取来作为已知的原始数据。另外,尺寸链计算模块中已放入计算各种加工工序所需的公称余量和经济的工序公差公式。计算得到的公称余量和工序公差也是已知数据。 1.工艺过程的工序和工步当与TOJICAP系统连接时,工艺过程的工序和工步由该系统自动生成。如果不与TOJICAP系统连     

应用基于模型的定义技术建立三维工序模型研究

为了实现零件加工特征中间工序模型的快速生成,提出了一种应用基于模型的定义(MBD)技术建立三维工序模型的方法.分析了设计MBD模型与工艺MBD模型、工序MBD模型间的相互关系,结合数字化工艺设计系统,给出了三维工序模型中孔特征和规则凸台面特征的自动生成技术路线,论述了数字化工艺系统的功能框架及信息模型,并验证了应用MBD技术建立三维工序模型的可行性和有效性.     

不均匀毛坯数控车削工步规划与数据存储

为了解决尺寸不均匀的毛坯在车削过程中过多的空切而造成加工效率降低的问题,采用切削余量在线测量的方法实现车削工步规划.首先阐述了余量在线测量的原理和方法,然后分析了复杂轮廓零件车削中测量工艺和加工工艺的规划方法.分别采用结构体、双链表结构和可变扩展数据段的方法存储单工步数据、工步间规划数据和工步的整体存储.结果表明,采用该方法可以有效提高不规划毛坯车加工效率,并且有利于提高数控编程后处理中代码的简洁性和高效性.     

计算机辅助工序尺寸解算

一、引言 在机械加工过程中,由于加工的需要,在工序图以及工艺卡上要标注一些工序尺寸。工序尺寸往往不是直接采用零件图上的尺寸,而需要另行计算。在决定加工简单件的各工序间余量和工序所达到精度之后,就可由最后一道工序开始,往前推算各工序的尺寸和公差;当制订表面形状复杂零件的工艺过程,或加工中需多次转换工艺基准、或工序尺寸需从尚待继续加工表面标注时,工序尺寸的计算就比较复杂了。这时就应利用尺寸链原理来分析和计算,并验算工序间余量以确定工序尺寸及其上下偏差。图表追迹法是目前解决这类问题较理想的方法。它是从加工尺寸联…     

电除尘器CAPP系统设计

设计了一种基于数据库的参数式CAPP系统。在工序安排上进行标准化工作,应用成组技术,根据零部件结构的相似性,自动查找典型工世库中合适的典型工艺。第一工序的工步内容根据加工方式与参数,自动决策和填充,定额工时自动计算。修改工步内容中的有关参数时,系统能自动得到新的工步内容。     

基于模型定义的工艺信息建模及应用

为实现基于模型定义技术在工艺设计中的应用,考虑零件制造的中间状态,以工序MBD模型为基本单位,通过加工特征将几何信息与工艺信息相结合,建立了面向工艺的MBD模型。然后以工序模型为载体,建立MBD的零件工艺信息模型。采用多视图方法,分别将三维标注信息按照专业类型和工艺规划过程进行划分和管理,并将工序模型进一步划分为实体层、扩展层和应用层。以一个工艺信息实例说明了基于模型定义的工艺信息建模在三维工艺规划系统中的应用。     

工艺尺寸跟踪图解法的计算机解

一、前言在编制工艺规程、确定工序尺寸时,工厂中一般采用传统的工艺尺寸链方法。由于这种方法未考虑零件加工过程中全部加工尺寸的整体联系,因此它对加工时需多次转换定位基准的精密、复杂零件的工序尺寸、工序公差和加工余量的合理确定带来不便。传统的工艺尺寸链方法计算复杂,常需返工,而采用工艺尺寸跟踪图解法则可扬长避短,简洁明了。本文给出了建立在尺寸跟踪图解法基础上的计算机解。工艺人员只要输入原始参数,计算机就可在两分钟内完成查询公差和余量、寻找和建立尺寸链、校核结果尺寸公差、求解工序尺寸和余量公差等     

面向三维工序数模构建的特征标注方法研究

针对以三维工序数模开展工艺设计时尺寸标注工作量非常大的问题,提出了基于制造特征完成工序模型的自动标注的方法。首先,对零件MBD模型进行预处理,并对其尺寸标注信息进行提取;其次,基于零件MBD模型上特征的定位尺寸和工艺基准构建特征尺寸链,通过特征尺寸链换算求解工序尺寸,解决工艺设计中工艺基准与设计基准不重合的问题;然后,对其尺寸标注进行显示;最后,在UG平台下通过实例测试,验证了该方法的可行性和有效性。     

图解跟踪法与尺寸式法在GAPP系统中的综合应用

对工艺尺寸进行分层处理,增加了计算机对处理复杂零件工序尺寸的能力,在此基础利用工艺尺寸式计算方法计算出全部的工序尺寸、最为经济合理的工序尺寸公差、平均余量及最小余量。在计算的同时我们还利用工艺尺寸链跟踪图向用户实时再现求解的全过程,由此实现用户操作的可交互性。     

计算机辅助工艺尺寸链计算方法

利用VisualBasic6．0编程工具，根据工艺尺寸链图表跟踪法原理，通过计算机辅助计算方法自动生成工件简图和设计尺寸、工序尺寸及公差、工序余量及公差追踪图，具有友好的人机交互性，提高了工艺设计人员的工作效率。     

尺寸跟踪法的计算机解法

用尺寸跟踪法(图解计算法)解工艺尺寸链时,应考虑各工序经济精度,并保证各加工表面都有足够的最小余量,最终达到图纸尺寸要求的条件下,把全部工序尺寸作为一个整体统筹兼顾,从而确定它们的尺寸值与公差。我们把这种方法编成程序,借助微型计算机(如TP——803),即可免除大量繁复计算。如计算机自动寻迹,查出工序尺寸链及余量链的组成环;自动确定各工序的公差及余量并打印出所需的工序信息。全部计算工作由计算机代替,避免了差错。利用人机对     

三维工艺设计中的工艺模型创建方法

针对目前机加工零件三维工艺设计存在的工序模型可读性及建模通用性差,生成效率低的问题,提出一种基于半空间相交法的工艺模型创建方法。首先对工艺MBD模型进行定义并确立了求解表达式。接着根据逆向建模思维,从设计MBD模型开始,对各道工序中的加工特征,进行特征识别与设计信息提取。然后运用改进的半空间相交及参数化建模方法,创建各道工序的制造特征体和工序MBD模型,并将最终生成的工艺MBD模型作为工艺文件输出保存。最后,以后桥差速器壳零件为例,对所提方法的可行性进行了实例验证。     

MBD环境下加工元的三维机加工艺设计方法

针对目前基于模型定义(Model-Based Definition,MBD)环境下三维机加工艺设计过程中出现的信息不一致问题,在MBD加工元的概念基础上,提出基于MBD加工元的三维机加工艺设计方法和设计过程。研究基于MBD加工元的生成方法,并在此基础上研究基于MBD加工元的工艺方法决策。基于工序模型的关联复制技术和布尔运算,建立基于MBD加工元的工艺模型。开发基于MBD加工元的机加工艺设计系统,并以飞机盒类零件为例验证所提方法的有效性。     

基于遗传算法的计算机辅助工艺计划工序决策优化

加工中心在加工复杂零件时,工序复杂,工步多,其顺序直接影响加工质量和工作效率.针对数控加工中心零件加工工步的排序问题,提出了特征排序.以辅助加工时间最短为优化目标,采用数学中的最优化原理,利用惩罚函数建立相关数学模型,并基于遗传算法来解决工艺加工过程的排序问题.将为具体的工程实践起到指导作用.     

特征设计与工艺规划集成技术研究

针对CAD/CAPP数据与功能集成的需要,提出了基于特征设计与映射的特征工艺规划方案.通过调用特征库中标准的特征或用户定义特征(UDF)的实例完成零件模型设计.通过建立映射规则将设计特征模型重构为加工特征模型.通过建立工艺知识的决策规则与工艺知识库,将加工特征与加工方法、制造资源关联,实现基于特征的工序、工步的自动生成.特征工艺树通过与典型工艺模板的匹配构造工艺规划树,实现零件工艺路线的自动生成.通过人工交互编辑工序、工步及工艺路线、可输出完整的工艺文件.     

基于模型定义的工艺知识表示及工艺决策方法研究

为了简便有效地在三维环境下表示工艺知识和提高工艺决策的自动化程度和灵活性,提出了基于模型定义的工艺知识表示方法及工艺决策方法。首先引入MBD技术,建立零件的工艺MBD信息模型,在该模型的基础上,进行基于规则的三维典型工艺知识表示,然后,在三维典型工艺基础上,以MBD模型为唯一依据,自动识别模型中几何特征信息和非几何信息,并以此为基础进行自动工艺决策,最后,通过实例验证了提出方法的可行性和有效性。     

用减环交叉式简化工艺尺寸链的计算

<正> 关于尺寸链的基本理论,现已比较成熟。其计算有极值法和概率法两种,在机械制造中应用十分广泛,如零件设计、加工、装配及检验等。在零件加工中应用尤为普遍,有工序尺寸的计算;工序余量和最后尺寸的验算;基准不重合的尺寸换算;渗碳、渗氮、     

浅析五轴加工异形管连接器

对需五轴加工的工件粗精加工铣削方式和刀具轨迹策略进行分析,并对粗精加工工序余量进行合理安排,同时优化了切削工艺参数、加工步距、加工深度、主轴转速、机床进给等,从而提高了产品的加工效率和质量.并结合加工设备的结构特点,制定出合理的装夹方案和合适的加工工艺,成功解决了该零件的样品制作.     

工艺尺寸式计算软件的设计开发

根据工艺尺寸式原理,建立所有以设计尺寸及余量为封闭段的尺寸式,并生成方程矩阵。再由设计尺寸和余量的要求、工序尺寸精度等级由难到易逐一确定每个尺寸式所对应的工序尺寸公差,从而得到一组既能满足设计尺寸要求,又能满足余量公差要求的最经济合理的工序尺寸公差。最后根据最小余量及计算出的余量公差确定出全部工序尺寸。     

CAPP中轴类零件工序图自动生成技术研究

工序图是工艺设计结果的图形表达形式,其绘制的自动化程度低,是CAPP技术进步的主要瓶颈之一。针对运用AutoLISP二次开发工具以及数据库技术实现工序图自动绘制过程中,计算机对各个图元的自动识别、编辑和操作的要求,提出了一种轴类零件工序图自动生成的新方法,在参数化绘制预处理零件图的过程中,通过给各个图元重新命名完成了零件几何特征信息的存储,并将零件加工工艺信息代码化,采用逆序修改特征的方法实现了轴类零件工序图生成的自动化。研究结果表明,由计算机生成的一套工序图可以准确地反映出零件在从毛坯到成品的制造过程中,零件的形状和尺寸变化情况以及加工工序中的各个工艺要素,对其他类型零件的工序图自动生成也具有一定的参考价值。