基于RecurDyn的链传动动力学故障仿真分析

为了掌握链传动的运动特性及典型故障对系统造成的影响,从理论角度分析了链传动的运行特点,以多体动力学理论与Recurdyn软件作为基础,建立了滚子链传动的仿真模型,进行了运动及动力学分析,建立了以链轮磨损和链条磨损为故障因素的故障仿真模型,得到了两种故障对于链传动的影响,为滚子链传动的故障机理分析及故障诊断提供了一定依据。     

基于虚拟样机技术的步进链传动系统动力学仿真研究

以步进链传动系统为研究对象,分析了该类系统的动力学特性及影响因素,构建了步进链传动系统虚拟样机模型,分析了该类系统采用不同步进运动规律及在不同预紧力状态下动力学特性的变化规律。通过计算机仿真,验证了虚拟样机模型的合理性与正确性,研究结果可为以链传动为执行机构的一类步进传动系统的动力学分析与设计提供借鉴。     

基于LS-DYNA的刮板输送机链传动系统的特性分析

针对现有刮板输送机链传动系统启动时振动、冲击大以及链环和链轮使用中磨损严重的问题,建立了链传动系统啮合的数学模型,利用LS-DYNA仿真分析软件对链传动过程链条和链轮啮合时的动力学特性进行了分析,确定了刮板输送机链传动系统工作时的应力和应变规律,为提升链传动系统工作可靠性和使用寿命提供了理论支持,具有十分显著的应用效果和推广价值。     

基于Adams仿真分析多边形效应和磨损链轮对链系统运行的影响

利用Adams对链传动的多边形效应进行动力学仿真分析,得出多边形效应会导致系统的运动和负载产生明显波动。对链轮不同磨损状态下链系统的运动特征和受力进行仿真分析,得出随着链轮的磨损链系统传动的不稳定性明显增加,同时系统所受冲击载荷明显增大。     

滚子链传动横向振动稳定性分析

基于多体动力学理论,建立了滚子链传动系统横向振动动力学模型。该模型考虑了链条张力及链节转动惯性对链系统横向振动的影响。在此基础上,通过算例仿真,对滚子链系统横向振动固有特性进行了研究,并分析了不同边界激励条件对滚子链传动系统横向振动稳定性的影响。研究结论可为指导各种含链传动系统的机械装置的动态分析与设计提供借鉴。     

刮板输送机链传动系统的动力学特性分析

以ADAMS仿真分析软件为基础,对刮板输送机在运行过程中链传动系统的动力学特性进行了分析研究,对影响其稳定工作的因素进行了分析,可为现有链传动系统的结构优化、提高刮板输送机工作稳定性和使用寿命提供理论和技术支持。     

地铁车站自动扶梯主驱动链疲劳寿命仿真分析

以某地铁车站自动扶梯主驱动链为研究对象,结合现场采集到的自动扶梯驱动装置参数,建立了链传动运动仿真模型;利用有限元分析软件进行了主驱动链受力载荷分析,得到主驱动链最大和最小受力以及链节中最大应力的位置;提取其中任意一节链节,结合主驱动链受力和波动载荷,在有限元分析软件中进行了主驱动链疲劳寿命分析,获得链节疲劳寿命值。     

圆捆机打捆过程中的主链传动啮合受力分析与仿真

轮齿与链节间啮合力的计算是当前链传动动力学研究的热点领域之一,以滚子与轮齿啮合前后的局部变形能的转换为条件,推导出了链轮啮合受力的近似求解方程。以某型圆草捆卷捆机的主链传动为研究对象,在施加圆捆机正常打捆作业时负载转矩的条件下,仿真得到了圆捆机主链传动工作时动力学表征及一主多从链传动系统啮合过程中轮链的啮合受力,分析了该类链传动系统的动力学表征特性并验证了模型的有效性,对实际的农机具设计有较为实际的理论参考价值。     

折弯机链轮的修形研究及其影响

针对某折弯机链传动系统引起的冲击和疲劳破坏问题,对链传动的动态特性和链轮的修形进行了分析研究。从理论角度上分析了链传动的运行特点;利用RecurDyn软件建立了折弯机链传动系统的仿真模型,对其进行了动力学仿真分析和轮齿静强度分析;采用齿顶圆修形的方法,建立了短修形和长修形两种修形后的仿真模型,得到修形后从动链轮受力、啮合力、传动误差和链轮轮齿静强度的变化曲线图。研究结果表明,短修形有效降低了折弯机链传动过程中的啮合冲击力,链轮链条间啮合力峰值下降了43.64%,轮齿所受等效应力最大值降低了14.69%,有效提高了齿面强度,增加了链轮的使用寿命,相较于长修形更适用于折弯机链传动系统。     

基于ANSYS的刮板运输机链传动系统模态分析

为了更加准确得到刮板运输机链传动系统的固有频率和振型,对链轮与圆环链的啮合过程进行分析,得到啮合过程中的关键啮合状态,运用ANSYS软件针对不同啮合状态分别进行预应力模态分析,通过对仿真数据点的拟合,获得了一个完整啮合过程中各阶固有频率的大致变化曲线,从而得到链传动系统运行时的固有频率变化范围。有效地解决了单个链轮静态模态分析不能满足实际工况的问题,为刮板运输机链传动系统的动力学研究和优化设计提供了依据。     

隔膜泵滑道磨损动力学建模与特性分析

主要研究了往复式活塞隔膜泵动力端滑道磨损故障的动态特性.笔者借助于.接触二状态模型,对隔膜泵动力端的滑道磨损进行了动力学建模,并作了数值仿真,研究了不同磨损间隙时的动态特性,绘制了庞加莱截面图,并求取了系统最大李雅普诺夫指数.研究表明:当滑道磨损时,系统处于混沌状态,且随着磨损量的增加混沌程度增加,系统的动力学响应也有...     

基于Matlab 的链传动寿命计算及仿真

根据摩擦学原理，对多从动轮链传动的磨损使用寿命进行了研究，结合Matlab软件编程运算，构建了滚子链磨损使用寿命的计算模块，给出了多从动轮滚子链传动磨损寿命的计算公式，并进行了仿真计算。在已知工况下，仿真系统可以准确求解各段链条的磨损使用寿命及链条总预期磨损使用寿命。     

某型飞机襟翼收放系统故障仿真应用研究

基于仿真技术,建立了某型飞机襟翼收放系统机电液耦合动力学模型。研究了故障仿真中故障的模型化方法,建立了襟翼收放系统故障仿真模型。将其作为故障仿真平台,仿真分析了襟翼收放系统正常及齿轮磨损故障状态下的动力学响应,通过故障分析得出了齿轮传动磨损状态下的故障特征。     

卡链工况下综采刮板输送机链轮的动力学特性研究

针对刮板输送机的链轮与链条在啮合时出现卡链现象,导致出现链轮断裂、脱齿等异常情况,根据刮板输送机链传动系统的工作特性,通过建立刮板输送机链轮传动系统的等效动力学模型,对在输送机运行过程中链轮和链环的啮合动力学进行研究,分析在卡链工况下链轮的动力学特性,为优化链轮结构、提升链传动系统工作的可靠性和稳定性提供理论基础。     

自动扶梯链传动横向振动实验分析

基于摄像测量学,为扶梯链传动的横向振动设计了一套非接触式测量系统,对理论结果的验证提供了有效实验方案。首先介绍了系统组成及实验装置,结合振动特性提出了定点检测和链节追踪两种研究方案,接着考虑实际扶梯参数进行实验测量和数据处理,最后将实验数据与理论参数对比,验证了方案高效实用。结果表明:扶梯运行中,驱动链条振动幅值中间较大,向两边递减,且松边的振动幅值要远大于紧边;通过FFT变换知,紧边的单个链节振动频率接近于链条与链轮的啮合频率。     

重力影响下滚子链传动的横向振动分析

基于多自由度系统的振动理论,建立了竖直拉伸下滚子链传动系统横向振动动力学模型。考虑了链条重力及张力对链传动系统横向振动固有特性的影响,并利用M atlab软件对该系统横向振动固有频率进行了数值分析。在此基础上研究了不同边界激励条件对该链传动系统横向振动稳定性的影响。所得结论可为用于生产实践中的机械传动装置的动态分析与设计提供参考。     

基于状态观测器的刮板链张力分布特性研究

针对链传动系统结构复杂以及刮板链张力分布分析困难的问题,基于状态观测器设计研究了刮板链的张力分布特性.利用Adams仿真软件构建刮板输送机的链传动虚拟样机模型,并基于有限元分析法建立了链传动系统的离散化数学模型,通过设计状态观测器实现对刮板链张力分布的估算,为刮板输送机的运行状态评估提供了有效依据.     

重载翻转机链传动系统动力学研究

重载翻转机的链传动系统对翻转车体的安全运转与停车至关重要,其可靠性分析成为翻转机研发的重中之重。基于参与研发的某公司核电大型件90°/180°翻转机,分析了设备运行过程中的复杂受力状况,应用理论解析与运动仿真方法,获得设备翻转极限载荷工件过程中,链传动系统转矩的动态变化趋势;采用有限元仿真软件ABAQUS,分析了链传动系统的最大应力场;该研究降低了设备的研发成本,缩短了研发周期,提高了设备运行的可靠性,对于大、重型设备的链传动系统动力学研究具有一定参考价值。     

矿用刮板输送机圆环链传动系统动力学行为研究

工作面刮板输送机是关键的煤矿综采设备之一,其采用圆环链传动实现对开采煤炭的输送,具有大载荷、高功率、长距离等特点。通过有限段法将刮板输送机的圆环链传动系统离散成Kelvin-Vogit模型,重点考虑其纵向动力学特性,利用Matlab/Simulink建立考虑链传动预紧力和双电动机驱动的系统动力学仿真模型。基于非线性有限元软件Abaqus分析链轮和链环的接触特性,并得到纵向动力学模型所需的链轮和链环的刚度系数。针对刮板输送机链传动系统的满载启动、自由停机和卡链等工况进行动力学仿真计算,计算得到了确保链条张力大于0所需的最小预紧力和链条预紧力对链条张力、速度等参数的影响。为刮板输送机链传动系统关键部件的优化设计和参数匹配提供理论依据。     

刮板输送机链传动系统动力学特性分析

链传动系统是刮板输送机的关键部件,为了研究刮板输送机链传动系统在各种特殊工况下的动力学特性,基于ADAMS建立刮板输送机链传动系统的虚拟样机模型,通过实例对其在启动、制动、额定工作和异常载荷情况下的动力学特性进行分析。得出驱动力矩、圆环链之间拉力、链轮与圆环链之间接触力的变化规律以及接触力最大值和对应的位置,为链轮传动系统的优化、链轮有限元分析提供载荷参考。