轿车侧围外板冲压成形工艺优化

通过分析轿车侧围外板结构特点及成形工艺过程,采用特殊的复合结构模具,通过修边与整形复合、直翻边整形与斜楔翻边复合及直翻边与斜楔冲孔复合,使轿车侧围外板冲压工序由5道减少至4道。经生产证明:优化后的冲压工艺可行,模具数量减少,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了制造成本,为类似冲压件的工艺设计提供了有益借鉴。     

汽车前地板修翻边复合模设计

分析了汽车前地板的冲压工艺,确定了制件成形工艺,根据制件特点设计了一种新型的修翻边复合模,阐述了模具结构与工作过程。模具能实现制件一次完成修、翻边工作,显著降低制造成本,提高生产效率。     

端盖冲压工艺及模具设计

分析了端盖冲压工艺,介绍了端盖落料、拉伸、冲孔、翻边复合模具的结构及主要零件的设计。实践证明,该模具结构合理,生产的制件满足使用要求。     

汽车后安全带固定座冲压模拟及模具设计

分析计算了汽车后安全带固定座的冲压工艺,确定了落料冲孔翻边复合模冲压方案。利用DYNAFORM软件得到了制件翻边前的落料形状并模拟了制件翻边成形过程,验证了落料冲孔翻边复合模冲压加工的可行性。设计了1副落料冲孔翻边复合模,并阐述了模具结构、工作过程及设计制造要点。生产实践表明,该模具能够一次完成落料、冲孔、翻边工序,操作方便可靠,保证了制件的形状和精度。     

轴盖复合模的改进设计

分析了车轴盖冲压成形的工艺特点,设计了一副包含完成落料、拉伸、冲孔、翻边四道工序的复合模,该模具结构较为复杂但却紧凑.介绍了该模具的结构特点、设计思路、工作过程以及应注意的问题.     

锁片弯曲翻边复合模设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过3种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)→弯曲、翻边复合→冲侧孔→切断等工序组成的冲压工艺方案,对其所有工序进行了工艺计算,详细设计了难度较大的一副弯曲、翻边复合模具结构。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了锁片零件的生产效率和产品质量。     

复合翻边机构在汽车模具上的应用

一种冲压模具的复合翻边机构,用于实现工件"]"型翻边的一种冲压成形,其构成中包括垂直翻边部分、侧翻边部分、压料装置、上模座和下模座,其特别之处在于将垂直翻边和侧翻边模具组合在一起,它们共用一套压料装置,所以垂直翻边部分布置在压料装置和侧翻边部分之间。该模具独立完成"]"型翻边结构的冲压成形,有效降低了制件制造成本,减少了原加工方法的重复安装及操作步骤,从而有效提升生产效率。     

支架冲压工艺与模具设计

根据支架结构特点及技术要求,围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构,制订了复合模冲压成形的工艺方案.在冲裁复合模设计方面,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题.在弯曲、翻边、胀形复合模设计方面,借助"一面两孔"定位,解决了支架在成形过程中的偏移问题;通过控制成形模具的间隙,控制了弯曲回弹.实践证明,上述冲压工艺及模具设计生产效率高,模具结构合理,能保证支架的形状及尺寸精度.     

多工序复合模设计的探索和实践

在对零件结构和工艺特点进行分析的基础上,选用复合冲压工艺方案,在一副模具中完成落料、拉深、冲孔和翻边等4道工序.冲制的零件外观平整,达到了产品要求,降低了模具成本,提高了生产效率,保证了产品质量稳定性.介绍了该复合模的结构特点、设计思路、应注意的问题和装配工艺性.     

翻边整形工艺对纵梁类制件精度的影响

介绍了冲压模具中翻边整形工艺对汽车车身纵梁类制件精度的影响,翻边整形工艺的结构设置及优化降低纵梁类制件反弹、扭曲缺陷从模具工艺上的解决方法,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面,简述了合理的模具设计及翻边整形工艺结构、角度设置对改善汽车车身纵梁类制件反弹缺陷的重要性。     

薄板小孔冲孔翻边工艺分析及模具设计

介绍了某家电零件薄板小孔冲孔翻边复合模的工艺分析、模具设计过程及模具制造特点.经生产验证,该模具结构可靠,生产的产品质量稳定,为企业创造了可观的经济效益,并在其它产品开发中得到推广应用.     

柴油机机油标尺座冲压工艺分析与复合模设计

根据机油标尺座锥形、带凸缘、底部通孔的旋转体特点,进行了不同加工方法的工艺分析。对该零件在一副模具上实现落料、拉伸、冲孔、翻边4道工序一次冲压成形的工艺参数进行了分析确定。同时还介绍了此复合模结构的设计思路和工作过程以及在设计中应当注意的几点问题。对同类产品的工艺确定及模具设计具有借鉴作用。     

底盖工艺分析及模具设计

系统分析了底盖翻边成形工艺,并介绍了传统的加工工艺方案。针对翻边成形特性,计算了翻边成形的材料长度,根据计算结果,采用了全新的加工方案,成功设计了翻边挤切落料复合模。由此,克服了传统工艺方案的不足;解泱了翻边、挤切、落料复合的工艺难点;提高了生产效率;保证了零件形状及精度要求。     

G52管帽多工位级进模设计

根据G52管帽零件冲压工艺特点,对模具总体结构和中孔翻孔、翻斜孔、拉深壳体等关键工序进行了优化组合,设计了多工位级进模。生产实践证明:模具结构合理,制件质量稳定,可满足企业生产要求。     

压线扣级进模

介绍了某插座零件之一压线扣级进模的设计。该零件有一翻孔,成形后成封闭,尺寸精度要求高。该零件成形方面比较复杂,产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程。介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构。该模具实际使用情况良好。     

辅变风机拉深翻边成形工艺分析及模具设计

根据工件的形状和精度要求,对拉深翻边成形件的结构及成形进行了工艺分析。介绍了拉深翻边成形工艺及模具设计、模具结构、工作过程和必要的计算等。模具设计上采用了许多新颖的结构,巧妙地解决了拉深翻边成形过程中的一些难题,提高了生产效率,保证了零件形状及精度要求。     

轴盖落料拉深冲孔翻边修边复合模设计

分析了车轴盖冲压成形的工艺特点,设计了一副包含完成落料、拉深、冲孔、翻边及修边5道工序的复合模,该模具结构较为复杂但却紧凑;介绍了该模具的结构特点、设计思路、工作过程以及应注意的问题.     

二级浮动弹压复合模设计

分析了脱排油烟机内支架复合冲压成形工艺方案,介绍了相应冲模结构设计。冲压工艺有冲裁、弯曲、不规则翻边、胀形、局部压凸、整形等。为优化冲压工艺,降低生产成本,第2副冲模采用了下模部分二级浮动弹压的结构,成功实现局部胀拉和翻边工艺以及压凸、弯曲、整形多道工序一次成形。     

引线头多工位级进模设计

针对引线头零件折弯处不允许有裂纹,翻孔高度较高,设计了引线头成形工艺和模具,保证了成形零件的尺寸精度,对类似零件的成形有一定的参考作用。