澳斯麦特炉炉衬研究

摘 要：通过计算,选择铬铝砖作为砖衬是合适的,分析了耐火材料的损毁机理,提出了耐火材料的损毁的二种主要类型：热剥落和结构剥落。介绍了以铜水套炉衬替代砖衬的技术改造。结合炉内熔炼过程,分析了炉衬挂渣的机理,提出了形成挂渣的三个条件：⑴热力学条件;⑵炉内游离氧的分压条件;⑶温度条件。 关键词：澳斯麦特炉;铜水套;耐火材料;铜熔炼;挂渣     

高炉炉衬侵蚀机理的研究

采用SEM、XRD、EDS等显微分析方法,对某公司6号高炉炉缸和炉底砖衬进行了侵蚀机理的研究。6号高炉长寿主要原因是炉衬良好的导热性和Ti(CN)的保护,而导致炉衬破损的主要原因是热应力作用,以及铁水、钾、钠和锌对碳砖的侵蚀,且钾的侵蚀比钠的更严重。金属铅主要以气态和液态的单质形式,通过砖衬的原始气孔进行渗透,很好地填充于炭砖孔隙。     

闪速熔炼的40年

<正> 1989年是奥托昆普的闪速熔炼法用于贱金属硫化物精矿的40周年。1949年,在一个知名度不高的国度内。一个知名度同样不高的矿业公司——奥托昆普公司,成功地在芬兰西海岸的哈尔加伐尔塔连续运转了第一台工业规模的铜闪速熔炼炉。如今世界上已建立或已获得认可的闪速熔炼炉共有35座。该     

奥斯麦特炉铜水套挂渣操作生产实践

叙述了吉林吉恩镍业股份有限公司冶炼厂奥斯麦特炉铜水套挂渣操作技术, 介绍了该技术在使用过程中遇到的问题及其解决方法, 总结了铜水套挂渣操作的宝贵经验。     

金银火法冶炼中炉衬废砖选矿回收金银

金银火法冶炼中炉衬废砖的金银含量高，回收价值大。研究确定了浮－重联合选矿、产品酸浸除镁的炉衬废砖处理工艺。采用组合浮选药剂，可强化浮选效果，浮选尾矿经摇床重选确保了粗粒金银的回收；精矿酸浸除镁可满足冶炼要求；尾矿脱镁后可返回铅粗炼系统综合回收金、银、铜、铋等有价金属，有效地利用了资源。工艺流程简单、合理，易于实施，应用于生产取得了良好的经济效益     

云南某含铜铅锌矿铜铅选别新工艺研究

云南某铅锌选厂由于矿石中铜含量增高,原选别流程已不能满足生产需要。结合矿山实际,在原选铅流程基础上,通过试验研究与分析,开发了铜铅分离新工艺,即通过铜铅混浮-浮铜抑铅的方法,得到铜精矿含铜20.14%,累计铜回收率56.73%;铅精矿含铅52.37%,累计铅回收率83.41%的选别效果,为选厂技术改造提供了依据。     

天马山铜冶炼渣铜回收工艺与改造实践

天马山黄金矿业公司选矿厂入选矿石性质极其复杂。2004年投产以来的生产指标一直不理想,经过2008—2009年工艺流程优化和技术改造,使铜回收率提高到89.5%以上,铜精矿铜品位平均在29%以上,取得了较好的分选指标,为企业创造了可观的经济效益。     

新疆阿尔巴勒克铜铅矿提高生产指标的试验研究与生产实践

新疆阿尔巴勒铜铅矿在2010年5月建成投产,生产指标一直不理想。2011年8月经过技术改造,在浮选前加入硫化钠,调整铜铅混合浮选作业的浮选药剂制度,产出铜、铅含量为16.62%和28.84%铜铅混合精矿。铜精矿含铜由20.16%提高到29.15%,含铅由9.06%降到3.49%,铜回收率由64.52提高到78.70%;铅精矿含铅由23.16%提高到64.09%以上,含铜由3.04%降到1.08%;回收率由65.64%提高到78.17%。     

湿法提铜工艺在灵宝黄金股份公司的应用与发展

综述了萃取电积湿法提铜工艺在灵宝黄金股份有限公司的应用与发展历程,积累出了一整套焙烧—浸出—溶剂萃取—电积—氰化处理铜金精矿的经验。通过结合国外成熟技术经验,对溶剂萃取电积铜工艺不断技术改造和革新,将传统的金精矿焙烧工艺与溶剂萃取技术回收铜相结合,证明该工艺在实践和技术经济方面的可行性。     

新疆阿尔巴勒铜铅矿提高生产指标的试验研究与生产实践

新疆阿尔巴勒铜铅矿在2010年5月建成投产,生产指标一直不理想。2011年8月经过技术改造,在浮选前加入硫化钠,调整铜铅混合浮选作业的浮选药剂制度,产出铜、铅含量高的铜铅混合精矿。铜精矿含铜由20.16%提高到29.15%、含铅由9.06%降到3.49%、铜回收率由64.52%提高到78.70%,铅精矿含铅由23.16%提高到64.09%以上、含铜由3.04%降到1.08%、回收率由65.64%提高到78.17%。     

惯性圆锥破碎机锥套材料研究

圆锥破碎机是矿山碎石的主要设备，其锥套材料是决定设备正常运行、使用效率和锥套磨损的关键。传统的锥套主要是青铜或巴氏合金表层，运行中经常出现碎裂烧套或严重磨损失效。不仅影响设备的正常运转，而且增大了设备的维修费用。为解决这一问题，近年来，研制的尼龙衬套代替铜质衬套，具有比重轻(仅为铜的1／8)、自润滑性好(为铜的7倍)、价格低廉(约为铜的1／7)、噪声小、韧性好、具有良好的减振效果及抗冲击性能好等优点。因此用尼龙制成各种制品，已不断取代原铜、巴氏合金和不锈钢材质的套、瓦、衬块和衬盘等各类零部件。     

白银小铁山铜铅锌硫多金属矿提高铜回收率浮选工艺研究

从工艺矿物学入手,在光谱定性、多元素定量分析的前提下,针对有价元素展开了矿物组成、结构构造、物相分析、粒度特性和嵌镶特征等研究,并结合笔者的工作经验制定了试验方案,然后进行了详细的析因条件试验,并分别以铜系统闭路试验、全流程闭路试验进行验证,取得了满意的分选指标,其中铜品位大于22%、铜回收率大于83%,为合理利用国家矿产资源、为现场技术改造提供了详实的试验依据。     

程潮铁矿选矿厂铜硫浮选流程技术改造评析

程潮铁矿选矿厂铜、硫浮选流程为先混合浮选、后分离浮选工艺流程,由于浮选原矿中含铜仅0．06％－0．08％,给铜、硫回收带来一定困难,通过对流程进行技术改造,使流程和设备适应了矿石性质,取得了较好的效果。     

非洲某铜钴矿浮选流程试验研究

非洲某铜矿含铜2.15%、含钴0.095%。目前矿石中的钴未回收,为此,对铜钴的综合回收进行了详细的流程试验研究与分析对比。综合考虑,推荐铜、钴顺序优先浮选的工艺流程。为选厂技术改造提供了技术依据。     

锌浸出渣挥发窑中铁窑皮对窑衬的保护研究

采用物相分析和化学分析，对挂结在挥发窑衬砖上的铁窑皮进行了分析检测，根据铁窑皮的化学成分，物相组成等物理化学性能，研究了铁窑皮在反应带高温区形成的机理：＜1200℃时优先还原的部分铁以细小的颗粒形式分散于炉料中，当达到挂窑温度时，炉料熔化分层，铁粒沉积于砖衬上，并在更高温度下熔化；熔化的铁液向窑衬砖中渗透，当衬砖腐蚀到一定厚度时，冷却加剧，铁液凝固与衬砖结成一体并不断加厚，当挂结与淌落达到平衡时，铁窑皮形成。     

某含铜黄铁矿中铜的回收试验研究

针对某含铜黄铁矿矿石进行了浮选回收铜的工艺研究,通过研究,制定了一套铜硫分离流程,采用组合抑制剂,较好地抑制了黄铁矿,经实验室小型试验,采用一粗二精二扫浮选流程可得到铜回收率90.82%,浮选精矿铜品位20.31%的良好指标。     

炭窑口硫铁矿铜硫矿石浮选流程的选择

炭窑口硫铁矿选矿试验厂是为处理单一硫铁矿而建的选矿厂。为充分回收铜硫矿石中的有益组分，开展了细磨浮选流程与粗磨弃尾后铜粗精矿再磨精选流程的，一者可显著提高铜精矿品位和收率。对此，对试验厂进行了技术改造，增设了铜硫分离和铜粗精矿再磨车间。生产指标达到了技改设计的要求。经济效益每年可增加１５０万元，二个月就可回收技改项目的全部投资。     

新疆阿舍勒选矿厂提高铜回收率的生产实践

阿舍勒选矿厂自投料试车以来,尽管生产指标稳步上升,但由于建厂时一些技术设施不到位,铜回收率一直处于较低水平。为了进一步提高铜回收率,在现有条件下,通过对铜锌混合浮选工艺流程进行铜部分优先浮选+混浮的技术改造,以及在混浮中使用高效捕收剂PAC与黄药混合加药,使铜回收率由78．68％提高到84．34％。     

多喷嘴对置式气化炉耐火衬里温度及应力场的有限元分析

热应力过大是造成气化炉耐火衬里损坏的重要原因之一,分析耐火衬里的温度分布和应力分布能有效避免应力集中并优化耐火衬里结构。建立了三维多喷嘴对置式(OMB)水煤浆(CWS)气化炉炉壁K砖部位的计算模型,采用有限元法研究了稳态过程中热负荷对耐火衬里和钢壳的温度、等效应力、等效应变和总变形分布的影响。结果表明:热面砖热端面温度为1300℃时,计算的钢壳温度为206.4℃,该模拟结果与工业数据基本一致;热面砖应力>背衬砖应力>钢壳应力>隔热砖应力,且热面砖热端面应力最大易出现裂纹,陶瓷纤维处应变最大,隔热砖绝对变形量远小于热面砖和背衬砖;随着热面砖热端面温度从1100℃升高到1400℃时,耐火衬里和钢壳的整体温度升高,钢壳外表面温度从177.2℃逐渐增加到220.9℃,温度变化不超过50℃,耐火衬里及钢壳整体应力增大,尤其是热面砖应力增加最为明显,热端面应力从0.68 GPa升高到1.10 GPa,等效应变也逐渐增加,且热面砖和背衬砖应变增加幅度较大,热面砖、背衬砖和隔热砖的绝对变形量也随之增加;随着热面砖厚度由60 mm增加到230 mm,耐火衬里和钢壳的整体温度降低,钢壳外表面温度从225.9℃缓慢降低到206.4℃,即热面砖厚度对钢壳外表面温度影响较小,热面砖和背衬砖应力迅速减小而隔热砖和钢壳应力变化较小,当热面砖厚度为180 mm时,热面砖整体应力大小适中,而且分布均匀没有明显突变,耐火衬里的应变逐渐减小尤其是背衬砖区域应变减小趋势最快,而且应变结果与应力结果的变化规律基本一致,背衬砖绝对变形量最大,热面砖绝对变形量次之,隔热砖绝对变形量最小。结合温度场、应力、应变分布规律,当热面砖厚度为180 mm时,最有利于提高耐火衬里尤其是热面砖的使用寿命。     

复杂铜精矿低温富氧熔炼渣型调控北大核心

合理的渣型是铜火法冶炼顺利进行的关键。低温熔炼可减缓炉衬所受的热应力以及熔体对炉衬的化学侵蚀,延长熔炼炉使用寿命。低温熔炼过程渣中易析出以Fe_(3)O_(4)为主的尖晶石固相,增大熔渣黏度,阻碍冰铜沉降。对铜精矿低温熔炼过程进行热力学基础计算,研究了渣中各组分含量对熔炼过程的影响。结果表明:当渣中Fe/SiO_(2)为1.1,CaO、Al_(2)O_(3)、ZnO含量分别控制在1.5%~4%、3%~6%、3%~10%时,熔渣具有良好流动性。通过控制Fe/SiO_(2)以及熔剂含量,利用实验室规模的富氧顶吹炉对铜精矿在1160℃、55%氧浓度的条件下进行熔炼,喷吹结束后静置沉降60 min,可获得品位为60.86%的冰铜,渣中铜含量为1.60%的熔渣,实现低温熔炼。