循环造粒流化床处理水厂排泥水的试验研究

以西安市某自来水厂的沉淀池排泥水为处理对象,采用循环造粒流化床技术先进行工艺参数优化中试,再进行生产性试验研究。中试结果表明,循环造粒流化床的运行稳定性较高,即使进水浊度在200~800 NTU范围内变化或进水上升流速在25~70 cm/min之间变化,出水浊度仍可稳定保持在10 NTU以下;工艺优化参数如下:上升流速为70 cm/min,搅拌转速为5~8 r/min,助凝剂聚丙烯酰胺(PAM)投加量为4~5 mg/L。在中试的基础上进行生产性试验,出水浊度始终稳定在10 NTU以下,最佳间歇排泥间隔为4 h,出泥含水率为95.8%,处理成本为0.1元/m^3。中试及生产性试验结果表明,采用循环造粒流化床处理排泥水,具有出水水质好、抗冲击负荷能力强、污泥浓缩效果好、处理成本低等优点。     

超滤处理反冲洗废水的中试研究

采用超滤装置回收砂滤池及活性炭滤池反冲洗废水。结果表明,中试装置运行稳定,废水回收率85%。在运行29个过滤周期后,跨膜压差从64kPa增加到113kPa,产水量从915L/h下降到534L/h。膜进水浊度为1～18NTU,膜出水浊度1NTU,但是膜出水浊度随进水浊度的增加而增大。膜对进水中总铁的去除率为85%～98%,对CODMn及UV254的去除率均为20%～80%,膜出水的总铁浓度0.3mg/L,CODMn及UV254值分别稳定在0.6mg/L和0.009cm-1左右。反冲洗水的THMFP明显比水厂各工艺段水样的高,经膜处理后THMFP显著降低。     

造粒流化床反应器去除地下水中硬度试验研究

造粒流化床反应器很早就被应用于水质软化过程。通过中试研究了造粒流化床反应器在不同pH值、晶种粒径、水力条件下处理效能和压力的变化。结果表明:针对当地水质,在反应器填充0.1~0.25 mm石榴石晶种、上升流速为60~100 m/h条件下,最佳投药量为110 mg/L,此时反应器出水pH值约为9.4,出水硬度为80 mg/L,去除率大于70%,碳酸氢盐为150 mg/L,出水浊度1.0 NTU,对铁、锰的去除率分别约为40%和60%。结晶颗粒增长速率约为1.96×10-9m/s,排放粒径为0.9~1.2 mm,碳酸钙质量分数99%。当水处理量为8 000 m3/d时,单位处理成本为0.65元/m3。这为实际工程建设提供了参考。     

上向流曝气生物滤池新冲洗方式的研究

以上向流曝气生物滤池为研究对象,进行新冲洗方式——下向冲洗对滤池除污效果及水头损失控制的影响研究。结果表明:当进水氨氮平均为1.53 mg/L时,出水氨氮平均为0.24mg/L,平均去除率达到83%;当进水浊度平均为14.3 NTU时,出水浊度平均为7.1 NTU,平均去除率为50%,显著减少了对微小絮体的截留;当进水CODMn平均为3.87 mg/L时,出水CODMn平均为3.05 mg/L,平均去除率为21%;冲洗前的水头损失维持在2.9~3.1 kPa,冲洗后的水头损失为2.7~2.9 kPa,24 h内水头损失的变化量0.4 kPa,从而可保证滤池长期稳定地运行。     

造粒流化床处理深圳梅林水厂的生产废水研究

深圳地区自来水厂的生产废水水质具有有机物含量高、沉降性能差、易发酵变质的特点,采用传统的“浓缩—调质—脱水”工艺处理时效果往往不佳。为此,开展了造粒流化床处理梅林水厂生产废水的中试研究。试验结果表明,造粒流化床用于深圳地区水厂生产废水的处理是完全可行的,且具有出泥沉降脱水性能好、出泥浓度高和出水水质好等优点。试验条件下,污泥沉降速率可由0.01 mm/s提高至5 mm/s,污泥浓度可由5 g/L增至30 g/L左右;0.05 MPa下的污泥比阻<5×1011m/kg,可以直接脱水;流化床出水浊度<10 NTU,色度为20~28倍,pH值为7.5~8.0,达到了《生活饮用水水源水质标准》的二级标准。     

反粒度生物滤池初滤水浊度控制研究

在反粒度生物滤池/臭氧-生物活性炭组合工艺处理微污染水源水过程中,存在反粒度生物滤池初滤水浊度过高,进而影响后续臭氧-生物活性炭工艺稳定运行的情况,针对这一问题进行了反粒度生物滤池初滤水浊度控制研究。以反粒度生物滤池出水浊度1.5 NTU为预设目标,通过直接排放初滤水、延时启动、延时与慢速启动联用、降低运行初期滤速、二次絮凝、延时启动后二次絮凝与慢速启动联用等6种技术措施对反粒度生物滤池出水浊度进行了控制研究。结果表明,直接排放初滤水至出水浊度1.5 NTU需要40 min,初滤水排放量约占每一个运行周期处理水量的1.4%,浪费了大量水资源;另外5种措施对浊度控制有一定效果,其中,延时10 min后缓慢启动并进行二次絮凝(絮凝剂投加量为7 mg/L,投加时间为30 min)工况下,初滤水浊度峰值10NTU,10 min内初滤水浊度可降至1.5 NTU,控制效果较为理想。     

臭氧—曝气生物滤池对纺织洗水的回用处理

采用臭氧--曝气生物滤池(BAF)工艺对某纺织洗水厂二级生化处理出水进行了回用处理.结果表明,在进水COD约为80 mg/L、色度为16倍、浊度约为8 NTU的条件下,当臭氧投加量为30～45 mg/L、BAF的水力停留时间为3～4 h、气水比为5:1时,出水COD<30 ms/L、色度为2倍、浊度<1 NTU,出水水质可满足生产工艺对回用水的水质要求.     

低温低浊期中置式高密度沉淀池的调试

针对低温低浊期中置式高密度沉淀池出水浊度偏高的问题,胜利油田民丰水厂首先对助凝剂PAM自动投加装置进行了改进和正确标定,然后进行了生产性调试。结果表明,增大污泥回流比和PAM投量可明显提高回流污泥浓度、改善混凝效果;在低温低浊期,絮凝搅拌转速不宜太大。中置式高密度沉淀池的最佳运行参数:絮凝剂聚合硫酸铁投量为40 mg/L,助凝剂PAM投量为0.2~0.25 mg/L,污泥回流比为4%,絮凝池搅拌转速为10 r/min。通过调试,最终使沉淀池出水浊度控制在1.5 NTU以下。     

中置式高密度沉淀池的改造与优化运行

针对水厂中置式高密度沉淀池运行不稳定、投药量偏大、出水浊度偏高等问题,进行了中置式高密度沉淀池排泥与污泥回流系统的改造,取消了原集泥沟中的刮泥设备,改为气提装置排泥,并在高密度沉淀池外侧设置了储泥罐,污泥经回流泵回流;采用流量仪、投入式污泥浓度计检测回流污泥,且污泥回流点由单一的总管投加改至两根DN100分管投加,同时在每根回流污泥分管上安装污泥流量计及阀门,以有效地控制高密度沉淀池运行。改造完成后的生产性调试和优化研究表明,通过提高回流污泥浓度,增大絮凝区污泥浓度,能够有效降低高密度沉淀池出水浊度,控制絮凝区污泥浓度为400~500 mg/L,中置式高密度沉淀池出水浊度能够确保在1 NTU以下,单池处理水量最高可达3 700 m3/h,超过设计负荷20%。     

基于浊度回溯法探讨水厂药剂投加量优化区间

根据水厂出厂水浊度和翻板滤池出水浊度内控指标的区间要求,建立回归分析方程,做出拟合直线,通过回溯法确定了高效澄清池出水浊度区间,并探索出PAC、PAM投加量及污泥回流比的优化区间。生产性试验表明,根据滤后水浊度内控指标为0.5~0.9 NTU,反馈控制高效澄清池出水浊度区间为1.8~3.1 NTU,探索出PAC投加量为14~22 mg/L、PAM投加量为0.08~0.16 mg/L、污泥回流比为2%~6%的最优药剂组合,从而指导水厂科学生产,达到了优质供水、节能降耗的目的。     

泵吸式泥渣外回流高效澄清设备的开发与应用

泵吸式泥渣外回流高效澄清设备具有药耗小、占地面积小、空间利用率大、出水水质好、回流污泥浓度大、回流量小且易控制等特点。絮凝区和沉淀区采用强化型网格和新型的螺旋斜板,保证了设备较好的处理效果,泥渣的回流则使投药量大为减少,可节省药剂50%以上。在处理水量为10 m3/h,进水浊度为40～120 NTU、CODMn为1.3～1.7 mg/L,回流比为20%以及投药量为3 mg/L时,出水浊度、CODMn分别为4.4 NTU、1.02 mg/L,较无泥渣回流时的去除效果更明显,沉淀出水水质均满足设计规范要求。     

煤化工废水的中水回用工艺技术改造

某煤化工基地采用预处理(曝气生物滤池+砂滤池)组合双膜系统(UF+RO)深度处理煤化工废水达标排放水和生活污水,但预处理工艺去除COD、降低浊度效果不明显,增加了后续双膜系统运行负荷和运行费用。为此增设A/O-MBR处理系统,对部分预处理工艺出水进行分流处理。系统的总设计处理量为1 600 m3/h,实际处理量为1 400 m3/h。经过几个月的调试运行,结果表明,该工艺运行稳定,效果良好。系统进水COD平均为125 mg/L、氨氮为15.6 mg/L、浊度为100 NTU,A/O-MBR处理后出水平均COD为30 mg/L、氨氮为0.2 mg/L、浊度为0.5 NTU。两套工艺处理产水混入清水池,可满足超滤系统进水要求。     

结团絮凝工艺处理水厂排泥水的中试研究

以水厂的铁盐排泥水为处理对象,采用结团絮凝工艺进行了规模为1.3-5.4m3/h的动态试验研究,优化了处理工艺的控制条件.试验结果表明,采用静态混合器进行混合反应的处理效果优于其他混合装置;当进水SS为103-1154mg/L时,适宜的PAC、PAM[分子质量为(1-1.2)x104ku)]投加量分别为(5.1-15.3)、(0.3-2.7)gm/L,最佳搅拌转速为10r/min,水流上升流速为30-80cm/min,在该试验条件下,沉淀池出水浊度<5NTU、污泥含水率<97%、污泥颗杜沉速>10mm/s.     

中置式高密度沉淀池排泥系统的改造与优化运行

排泥系统能否正常运行是直接影响中置式高密度沉淀池出水水质的关键因素之一,针对刮泥机油管老化、排泥气管堵塞、空压机功率偏小、储泥池排泥泵偏大等问题进行了改造,使排泥系统稳定运行。同时,优化气提升排泥时间,适当排出储泥池中的污泥,使其回流污泥浓度在10000~25000mg/L范围内,中置式高密度沉淀池出水浊度一般小于1NTU。     

涡流澄清池/纤维束滤池组合工艺在中水处理厂的应用

徐州某污水厂采用涡流澄清池/纤维束滤池组合工艺对污水厂二级出水进行深度处理,当进水COD为60 mg/L、浊度为15 NTU时,出水COD和浊度分别约为30 mg/L和2 NTU,出水水质达到设计要求。实践表明,该组合工艺具有混凝效率高、过滤效果好、出水水质优、适应能力强等优点,具有一定的推广价值。     

陶瓷生产废水强化混凝回用工艺优化及经济分析

针对陶瓷生产废水悬浮物高、浊度高、有机污染物含量少等特点,基于混凝Zeta电位及絮体粒径分布特征,筛选出适合处理陶瓷生产废水的混凝剂。以混凝沉淀出水浊度为优化指标,通过比较混凝剂投加量和沉淀时间对天津某陶瓷厂生产废水的混凝处理工艺进行优化。试验结果表明,在原水浊度为2 100 NTU、p H值为7.91、温度约为20℃条件下,投加70 mg/L的PAC和5 mg/L的PAM,沉降60 min,出水浊度为2.96 NTU,去除率达到99.86%。经过半年的实际运行,改进工艺的出水水质满足生产回用要求。经济分析表明,采用PAC+PAM强化混凝工艺处理陶瓷生产废水并回用,具有较好的经济效益。     

重介质混凝沉淀/超滤耦合工艺处理长江原水

采用重介质混凝沉淀(DLCS)/超滤(UF)耦合工艺中试装置处理长江下游原水。DLCS工艺的较优运行参数:重介质絮凝核(DM)粒径为20~45μm、PAFC投加量为12 mg/L、PAM投加量为0.15 mg/L、沉淀池表面负荷率为16.1 m~3/(m~2·h)、混凝沉淀总停留时间为17 min,在该条件下出水浊度和COD_(Mn)均值分别为1.05 NTU和2.12 mg/L,平均去除率分别可达98.05%和39.2%。DLCS/UF耦合工艺出水水质稳定可靠,出水浊度和COD_(Mn)均值分别可达到0.17 NTU和1.74 mg/L,其他出水水质指标优于GB 5749—2006标准。     

宁波德安集团印染废水回用处理工程实例分析

针对印染废水色度高、可生化性差等特点,采用生化+物化+高效脱色工艺进行处理,使出水可回用于生产中。废水水量为:3000m3/d,水质:CODCr≤150mg/L、色度≤200度、浊度≤30NTU、总铁≤0.5mg/L、总锰≤0.5mg/L。出水回用于染色生产工序中,具体指标可达到:水质:CODCr≤20mg/L、色度≤15度、浊度≤3NTU、总铁≤0.05mg/L、总锰≤0.05mg/L。     

反粒度生物滤池处理污染水源水的研究

针对嘉兴地区污染水源水,进行了上向流反粒度生物滤池应用研究,以期实现在低能耗条件下去除氨氮和浊度,同时达到保护后续臭氧/活性炭工艺的目的。研究结果表明,在进水氨氮为1.57~4.02 mg/L、浊度为1.01~2.86 NTU,反粒度生物滤池气水比为1∶4(水温低于10℃时降为1∶5),滤速为11 m/h的条件下,反应器稳定运行期间出水氨氮为0.02~0.60 mg/L,平均去除率达到91%;出水浊度0.55 NTU,平均去除率达到84%,保护了后续臭氧/活性炭工艺。反粒度生物滤池单位运行能耗只有同期运行的生物接触氧化池的14%~18%。此外,反粒度生物滤池对亚硝酸盐氮、COD_(Mn)、UV_(254)和TOC都有一定的去除效果。     

混凝/微滤用于反渗透海水淡化的预处理

考察了混凝/微滤工艺用于反渗透海水淡化预处理的可行性,并通过调整FeCl3和粉末活性炭(PAC)投量来确定最佳运行条件。结果表明,当FeCl3投量为2.5mg/L(以Fe3 计)、PAC耗量为40mg/L时处理效果最好,出水浊度<0.1NTU,污泥淤塞指数SDI<1.5,CODMn平均去除率为24%,满足反渗透的进水水质要求。此外,混凝及PAC的吸附作用可使海水中粒径<0.22μm的颗粒物变大,从而被微滤膜截留,这是出水水质良好的保证。