单阀控制串联双非对称液压缸的试验研究

本文对单伺服阀控制的驱动风洞尾撑系统偏航角的串联双非对称液压缸系统进行了试验研究。对系统的静态性能和动态性能进行了测试。试验证明系统的精度满足设计要求并具有一定的动态性能，从而表明采用单阀控制串联双非对称液压缸是可行的，分析是正确的。     

具有非对称阀的非对称动力机构位置伺服系统的控制策略及仿真研究

首先对具有非对称阀的非对称动力机构进行建模，然后对实际工况中非对称动力机构存在的外力干扰、非对称动力机构本身存在的正反向位移不一致及换向瞬间的压力跃变问题采取相应的控制策略，并对其进行仿真研究，仿真结果对解决非对称动力机构的伺服控制问题具有参考价值。     

带动压反馈的质心测量系统电液伺服控制方法

质心测量系统用于大型重载车辆的质量及质心位置的测量,具有俯仰和横滚两个运动自由度.系统采用三点支撑加双缸驱动方案,驱动系统采用液压伺服控制,保证了平台运动的平稳性与准确度.建立了非对称阀控非对称缸的动力机构数学模型以及系统仿真模型.分析了采用动压反馈校正前后单通道控制系统的闭环频率特性和响应特性,仿真结果验证了动压反馈校正是有效的.     

大惯性负负载模型支撑机构液压伺服系统设计

针对大型风洞中大惯性、负负载、高精度模型支撑机构液压伺服系统的设计难点,以某大型风洞模型支撑机构中的Y向机构为例,提出4种液压伺服驱动方案。通过AMESim仿真平台对4种方案进行仿真分析,并利用缩比试验平台对其中3种方案进行试验研究。结果表明:非对称伺服比例阀控制非对称缸系统结构简单、控制性能好、性价比高,是比较合理的液压伺服驱动方案。研究结论可作为类似系统设计的参考依据。     

谈工业控制电气伺服驱动技术及其发展

交流伺服系统作为现代工业生产设备的重要驱动源之一,是工业自动化不可缺少的基础技术。作为工业控制装置的重要功能部件,伺服驱动装置的特性一直是影响其性能的重要指标。本文阐述了伺服驱动系统的基本概念、分类及其特性;步进电机和交流伺服电机的使用性能;以及伺服驱动产品在工业生产中的应用状况;同时指出了伺服控制系统逐渐成为工业设备的重要驱动源及伺服驱动系统的发展方向。     

一种新型开放式数控原型系统的开发

开发了一种在基于Windows NT＋RTX的通用PC上运行实时性弱的任务，在分布的伺服驱动器中运行实时性强的运动控制任务的开放式数控原型系统。在这种系统中，运动控制由嵌入到伺服驱动器中的智能节点完成，通用PC和伺服驱动器之间用现场总线进行通讯，系统软件采用模块化方法设计。同时进行了系统实时性能测试和实例运行结果分析。     

电液伺服马达驱动系统的奇异摄动控制仿真研究

为了提高电液伺服驱动系统控制精度,设计了奇异摄动控制方法,并对液压驱动系统输出结果进行仿真验证。建立电液伺服驱动系统,给出电液伺服阀原理图,并介绍电液伺服阀工作原理。创建电液伺服阀节流孔的非线性数学模型,推导出液压驱动方程式,通过最小二乘法对运动参数进行估计。利用反馈线性化技术和奇异摄动理论解决了非线性和不确定性问题。采用MATLAB软件对电液伺服驱动系统液压马达角位移、角速度和负载压力跟踪结果进行仿真,与传统PID控制结果进行对比。结果显示：采用传统PID控制系统,电液伺服驱动系统液压马达角位移、角速度和负载压力跟踪误差较大;采用奇异摄动控制系统,电液伺服驱动系统液压马达角位移、角速度和负载压力跟踪误差较小,控制系统反应速度较快,可以提高电液伺服驱动系统控制精度。     

滑阀副配合对伺服阀性能的影响研究

电液伺服阀按结构形式可分为喷嘴挡板伺服阀、射流式伺服阀和直接驱动伺服阀,主要区别在于前置级选取了不同的液压放大器。一般均采用圆柱形滑阀副作为第二级功率放大级,滑阀副的性能同样直接影响伺服阀的性能。为此,从零开口、正开口、负开口形式的轴向配合和径向配合组合方面,分析了伺服阀滑阀副配合对伺服阀性能的影响。同时,分析非对称滑阀副开口对伺服阀性能的影响,并通过实验验证了分析结果。     

电液伺服水平稳定平台的控制研究

介绍了一种采用并联非对称液压缸驱动方式的电液伺服水平稳定平台系统,该平台使安装在运动载体上的被稳物体与载体隔离,从而使被稳物体保持稳定状态.并针对此系统提出了相应的控制算法.经过试验研究,表明所提出的改进PID控制和前馈控制相结合的复合控制算法具有良好的控制特性.     

曲柄肘杆伺服压力机驱动系统设计研究

为了实现伺服压力机低速锻冲和快速空程及回程功能,同时使其满足柔性加工要求,在详细分析伺服压力机需要解决的核心问题的基础上,提出曲柄肘杆伺服压力机驱动系统的设计方案,给出了系统曲柄肘杆机构优化设计结果和驱动电机参数,同时确定了系统控制策略。然后对驱动系统的工作特性进行了详细研究,分析校核了系统的力矩和功率特性。结果表明所设计的曲柄肘杆伺服压力机驱动系统能够对不同加工工艺进行很好地控制,满足伺服压力机的工作要求。     

一种用于精确控制并联双级缸的电液伺服系统

为了保障国内某大型风洞模型支撑机构运行，特研制一套电液伺服系统，用于精确控制两并联双级油缸。该特殊电液伺服系统在油源系统、伺服控制油路、电控系统等方面采用诸多巧妙设计，不仅能很好满足大惯性、大载荷、大流量跨度的特殊工况，而且有效解决了油缸两腔面积比超大的可控性、并联双级油缸的运动同步性与精确定位能力、系统运行安全性等关键问题。     

基于升沉补偿平台多缸同步的控制策略研究

为保证升沉补偿平台的上平台在6个液压缸运动过程中始终处于相对平稳状态,提出一种将广义预测控制与相邻交叉耦合控制相结合的控制策略,实现对平台6个液压缸的位置同步控制。采用广义预测控制作为每个液压伺服通道的位置控制器,加入相邻交叉耦合同步控制方式,使每个液压伺服通道的液压缸考虑与其相邻两通道液压缸之间的同步误差,获得新的控制量,对6个液压缸进行同步控制;利用MATLAB进行仿真。结果表明：系统响应速度快,具有较好的位置控制和同步控制性能;将基于广义预测控制的相邻交叉耦合同步控制方法应用于升沉补偿平台,简化了控制器结构,协调6个液压伺服通道,在一定程度上减小了负载扰动对平台稳定性的影响。     

一种基于自适应的复合PID控制在非对称缸电液伺服系统中的应用

众所周知，非对称缸五阶电液伺服系统足一类典型高阶非线性、时变、增益不对称系统，动态特性随负载变化很大，使用常规PID控制很难满足性能指标的要求；20-SIM仿真软件是建立在键图理论上的仿真工具，适合于非线性系统仿真。基于以上特点．本文采用20-SIM仿真工具建立仿真模型，并设计了一种基于自适应的复合BPNN控制策略．这种控制策略包括常规的PID控制和BPNN控制。将其控制的仿真结果与常规PID控制、单神经元PID控制的仿真结果相比较，得出该控制策略优于其它两种策略的结论。     

锻造机双缸液压同步控制系统建模及仿真

为了提高锻造机双缸液压同步控制的精度,以便保证锻造成形的质量,简化锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统模型,推导同步控制系统模型,得到控制目标方程。使用单神经元PID控制算法和交叉耦合算法作为锻造机双缸液压同步控制算法,通过仿真,分别得到并对比了使用常规模糊PID控制算法与模糊-单神经元PID控制算法作用下的锻造机左右液压缸的位置跟踪误差、相对同步控制误差以及液压缸的速度和压力跟踪误差。结果表明,相比于常规模糊PID控制算法,模糊-单神经元PID控制算法下的系统能够更快速地收敛,说明模糊-单神经元PID控制算法使得锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统具有更强的鲁棒性。实验结果与仿真结果的变化规律一致,两者之间的误差小于10%,验证了提出的锻造机双缸液压同步控制方法的可行性。     

阀控非对称缸系统的反馈线性化滑模控制

针对阀控非对称缸组成的位置伺服系统鲁棒性差的问题,提出了一种结合反馈线性化理论和滑模变结构理论的控制算法。建立阀控非对称缸的非线性模型,运用反馈线性化理论对该模型进行局部线性化,针对线性化后的模型设计滑模控制器,最后通过线性逆变换得到原非线性系统的控制算法。为了验证算法的有效性进行了仿真分析,仿真结果表明:该控制算法有效地减小了位置跟踪误差,提高了系统的鲁棒性,改善了位置跟踪的品质。     

车载液压系统支撑液压缸的同步控制

针对车载液压支撑系统的同步控制需求,提出一种支撑液压缸同步控制策略。建立非对称液压缸以及电液比例调速阀数学模型,以具体车载液压系统为研究对象,针对液压缸关于输出位移的负载容积函数,搭建了对应Simulink的模型,输出位移返回到液压缸负载容积进行迭代运算,对液压系统的动态特性进行了仿真分析。提出采用交叉耦合的控制方法对两支撑液压缸进行同步控制,通过仿真分析,表明该液压系统同步控制策略同步精度高、响应快速。     

非对称阀控非对称缸系统建模和仿真研究

本文首先建立了非对称阀控制非对称缸动力机构模型,并把此模型应用于六自由度仿真转台实验室样机的分支控制中,证明了该模型的正确性及在此模型基础上采用控制策略更能有效地保持活塞正反向运动一致性和消除压力跃变,对类似伺服系统设计具有积极的指导作用。     

一种新型立式直驱式容积控制系统及其特性研究

介绍一种新型立式直驱式容积控制电液伺服系统的原理,分析立式负载情况下该系统独特的节能优势并建立该系统数学模型。通过使用双联泵控制非对称缸的巧妙设计,使非对称缸表现出对称缸的运动特性,克服了非对称缸的一些不足之处。并通过仿真和实验验证了这一结论。