中间包优化对板坯连铸钢水洁净度的影响分析

为降低中间包耐火材料侵蚀程度,提高连铸钢水洁净度,根据已有的中间包,按照总容积不变,增加钢水进入区(V1)钢水容量的思路,设计了4种中间包方案,并进行了水模拟试验和生产应用试验,对中间包内钢水流动进行评价和钢水洁净度进行检验。水力学模拟和生产试验结果表明:随着钢水进入区体积的增加,水口处的响应时间和平均停留时间增加,死区体积减小,有利于钢水中的夹杂物上浮,降低钢水耐火材料的冲击和侵蚀作用;方案4夹杂物总量最低、大颗粒夹杂物数量显著降低,钢液洁净度最高。     

控流装置对四流中间包钢水洁净度的影响

为了研究控流装置对中间包钢水洁净度的影响,采用数值模拟和工业试验验证结合的方法对钢厂方坯连铸中间包进行优化。通过在原型中间包基础上增加U型挡墙,使得响应时间增加5 s,峰值时间增加371 s,改善了钢液在中间包内的短路流现象;平均停留时间增加53 s,死区体积分数减小4.1%,活塞区体积分数增加17.3%,改善了夹杂物上浮的条件;各流一致性水平也得到了提高。工业试验结果表明,在受钢区与浇注区之间增加U型挡墙,使得中间包钢液中夹杂物去除率增加了29.05%,中间包各个区域夹杂物最大尺寸最大可减小26 μm,铸坯上夹杂物去除率增加38.42%,铸坯上夹杂物最大尺寸降至16 μm以下。在中间包中使用U型挡墙,提高了钢水的洁净度以及铸坯实物的质量。     

中间包钢水流动控制的冶金效果

连铸中间包钢液流动能促进非金属夹杂物上浮,使进入结晶器的钢水进一步净化.结合在钢厂不同容量的中间包安装控流装置(挡墙、坝)进行的生产试验表明,钢水中总氧量、微观夹杂物和大颗粒夹杂都有明显的降低,为提高中间包钢水洁净度、改善铸坯质量创造了条件.     

六流非对称中间包结构优化水模型研究

为了降低钢中夹杂物数量,根据相似原理进行小方坯六流非对称中间包的水模拟研究。通过模拟分析原型中间包流场,找出其存在的问题,提出通过在原中间包中合适位置加设挡墙、挡坝、开设导流孔等的方法来优化中间包结构,共设计了包括六流浇注和五流浇注在内的5种优化方案。优化结果为:六流浇注优化后比原型中间包的停留时间增加105.2%,死区比例减小60.4%。五流浇注优化后比原型中间包的停留时间增加172%,死区比例减小76%。优化后各流之间差异性明显减小。     

中间包内钢水净化技术

近年来对薄板等的质量要求日趋严格，希望尽可能地减少夹杂物数量，特别是在中间包内使钢水净化，对提高产品质量及防止浸入式水口堵塞显得至关重要。中间包除了能够向连铸机各流分配钢水外，还能使夹杂物在中间包内上浮分离，从而使钢水得到净化。但是连铸时由于炉渣卷入以及钢水被空气氧化，使中间包对钢水的净化机能大大恶化。新日铁八幡厂第3炼钢车间1号连铸机（2流，中间包容量60t）通过试验，确认使中间包内钢水净化的关键是：（1）防止钢水被空气氧化。实验室实验证明，在钢水表面覆盖低熔点保温材料能有效防止钢水氧化，这种低熔材…     

连铸中间包长水口位置对流场和夹杂物去除率的影响

通过对中间包流动过程测速及选择空心玻璃微珠模拟夹杂物,对1∶2的6流连铸中间包进行水力学模拟试验,研究了长水口位置改变对中间包流场、RTD曲线以及对中间包内夹杂物去除率的影响。结果表明,长水口与6个出口连线的垂直距离由800mm增大到1 000mm时,中间包注流区流场变化不大,活塞流体积增大,夹杂物去除率增大了28.76%,提高了中间包的冶金效果。     

八幡厂2号连铸机中间包感应加热装置

新日铁八幡厂2号连铸机中间包用耐火材料隔墙，分成受钢室和出钢室，在隔墙内有感应加热线卷和铁芯，以及把两个室连接起来设在底部的袖砖式通道。中间包容量30t，最大功率1000kW（用于三流）或1500kW（用于四流），加热速度2～3℃／min，有2个袖砖式通道，材质为铝尖晶石型。中间包感应加热装置能够对钢水温度进行补偿，特别是在浇注末期钢水温度急降时补偿效果更好，能够长时间地使钢水温度保持在稳定浇注范围。采用中间包感应加热装置后，薄板坯表面缺陷降低60％。中间包出钢宝钢水中夹杂物指数比受纲室明显下降，前者为6，后者为15o受…     

板坯连铸70 t中间包流场优化

通过数值模拟对板坯70 t中间包不同上下挡墙组合形式下的流场特性进行了研究。数模结果表明:原型中间包可以较好控制注流区的流动,但是由于增加了短上挡墙,没有明显增加活塞区比例,同时在短上挡墙附近形成了回流区(死区),不利于夹杂物的去除。优化控流方式后,平均停留时间由原来的992 s提高至1 036 s,死区体积比例由优化前的8.7%减少至7.1%。工业试验表明,优化后中间包在降低铸坯总氧和减少大尺寸夹杂物方面均优于原型中间包。     

小方坯连铸6流中间包结构优化水模型研究

针对小方坯连铸6流中间包,采用模型与原型1∶3的相似比,建立水模拟系统,对原型中间包内钢液的流场分布进行评估,并研究了不同多孔挡墙及湍流器对中间包内钢液流动特性的影响.结果表明,使用湍流器能显著降低钢液的湍流强度,减少对浇注区液面的冲刷.湍流器与改进多孔挡墙(Q)组合效果最佳,可以有效地改善中间包内流场分布,促进夹杂物上浮,提高钢水的洁净度.     

气幕挡墙及挡坝结构对中间包流场的影响

针对某钢厂中间包使用原挡坝时死区较大,流经挡坝钢液向上运动趋势不明显,流场不利于夹杂物上浮去除等问题,采用中间包水模型试验,对挡坝结构进行了优化,设置了气幕档墙.结果表明,提高挡坝高度,开向上角度通钢孔,并设置气幕挡墙,可有效消除浇注区及挡坝后死区,死区体积比降低46％;钢液向液面运动趋势增大,滞止时间提高23％,峰值时间提高16％.工业试验表明,中间包采用优化后的控流装置,夹杂物总量从14.4 mg/10 kg降为6.64 mg/10 kg,中间包钢液内大型夹杂物得到有效去除.     

基于离心机制的连铸结晶器液压振动系统油品净化的研究

分析了连铸生产中结晶器采用液压伺服驱动的非正弦振动系统其液压油液污染对连铸生产及后续的机械设备的影响与危害性,通过将传统的过滤式污染物控制方案与基于离心机制的油品净化方案进行对比与分析,并且采用实际生产应用效果进行验证,提出采用离心式净油机实现结晶器液压振动系统中液压油油品净化的方案其应用的合理性、高效性和先进性。     

炼铁高炉炉前液压站油品离心净化的应用分析北大核心

冶金生产过程中,液压和润滑系统在设备正常运行中起着举足轻重的作用。因此,油品净化的管控,是各企业长期面临的一项持续性工作。最常见的净化方式有过滤式、真空过滤式两种方式。根据原理和优缺点进行对比分析,过滤式和真空过滤式方法净化效果一般、性价比低、适用工况少,而离心式油品净化方式可以真正达到高效率低消耗的净化。对离心式油品净化方式进行调研、试用和运行追踪,实测数据表明该离心净化方式确实能够满足炉前液压油油品净化的需求。     

一种液压油污染物净化器的设计与研究

基于液压机械液压系统,设计一种液压油污染物净化器.该净化器通过预处理油路和离心式分离器对液压系统中的污染物如水、空气和固体颗粒进行分步净化和清除.通过此净化器可分离液压系统中出现的大部分污染物,从而保证液压机械的正常运转.     

融合NB-IoT的热轧润滑系统离心除水净化方案

油品净化是各大企业长期面临的一项重要工作,离心净化油品是一种高效率低消耗的净化方式,由于净化过程中排水量较大,设计一种自动排水装置,进而基于NB-IoT技术,实现各油站油品含水量、污染度等各项参数以及油品净化设备各运行参数在线实时远程监控,实现对油品的管控。通过在某钢铁公司热轧润滑系统的运用数据表明：采用基于NB-IoT技术的离心净化、远程监控,可以充分实现油品的在线净化,保持油液含水量低于0.03%,污染度在NAS1638-7级以下,净化后的油液能够满足生产需求。     

热轧生产中重负荷齿轮油净化、除水新型净油机

针对重负荷的齿轮传动装置中齿轮油杂质含量大、含水量高且难以分离等问题，介绍了一种具备自动排水功能的新型离心式净油机。主要介绍了其工作原理、自动排水功能的设计及其附加特殊功能。应用表明，该离心式净油机能够高效地将油液中水、杂质快速分离并自动连续排出；此外，还具有强大的破乳化能力，去除油液中的溶解水，使油液中含水量低于0.05%，排出的水中含油量低至6.99 mg/L，远远低于30 mg/L的国家环保直排水指标要求；还有，对大颗粒杂质和15 μm以下的微小杂质均具有非常好的去除效果。采用新型离心式净油机，可有效提高油品利用率，降低成本消耗，提高设备使用寿命。     

热轧生产中重负荷齿轮油净化、除水新型净油机

针对重负荷的齿轮传动装置中齿轮油杂质含量大、含水量高且难以分离等问题，介绍了一种具备自动排水功能的新型离心式净油机。主要介绍了其工作原理、自动排水功能的设计及其附加特殊功能。应用表明，该离心式净油机能够高效地将油液中水、杂质快速分离并自动连续排出；此外，还具有强大的破乳化能力，去除油液中的溶解水，使油液中含水量低于0.05%，排出的水中含油量低至6.99 mg/L，远远低于30 mg/L的国家环保直排水指标要求；还有，对大颗粒杂质和15 μm以下的微小杂质均具有非常好的去除效果。采用新型离心式净油机，可有效提高油品利用率，降低成本消耗，提高设备使用寿命。     

基于板坯连铸结晶器液压振动系统的集成测试研究

结晶器液压振动系统是板坯连铸机的核心装备之一,其动态响应性能直接影响到铸坯的质量,是评判振动系统是否满足生产的依据。通过对板坯结晶器液压振动系统集成测试的研究,获取液压振动的动态响应等参数,并评判振动系统是否满足设计需求,为工程设计和现场调试提供技术支持。     

板栅连铸结晶器传热模型分析

传热过程决定着板栅连铸结晶器能否连续稳定地生产出合格质量的连铸板栅,根据热力学第一定律和傅里叶定律(热传导定律)对板栅连铸结晶器的热量传递进行了研究。依据板栅连铸结晶器实际结构简化模型,分别建立了冷却油、端盖以及空气稳态复合传热模型,高温铅液、连铸动模外筒以及冷却油的稳态复合传热模型,连铸动模内部冷却油的放热计算模型,进而建立了板栅连铸结晶器传热动态平衡方程;为了指导生产实际,建立了运行过程操作函数。通过板栅连铸结晶器传热过程的分析研究,对提高板栅连铸的连续稳定生产并实现板栅连铸结晶器的全自动温度控制具有一定的指导意义。     

柔性制造系统的有轨小车结构设计

提供一种龙门柔性制造系统的有轨小车设计方案,采用双油缸拖动机构实现工作台的转运,伺服电机驱动的齿轮齿条机构实现小车的精确停靠,采用液压油缸定位装置确保工作台在物流小车上精确定位,从而保障了工作台在物流小车与交换站或缓存站、上下料站之间双向顺利交换。有轨小车可满足柔性制造系统对大重型精密零件的输送要求。     

调压阀液压系统状态监测与故障诊断技术研究

研究空气调压阀液压系统状态监测与故障诊断技术,选取液压油油温、液压缸压力、活塞杆位移、伺服阀控制电流、油液污染度等参数作为状态监测参数,基于NI cRIO分布式实时控制系统对监测参数进行实时采集、显示、记录和报警,实现了对整个系统运行状态的实时监测。通过提取和分析液压缸压力、位移信号和伺服阀控制电流信号的综合特征,初步实现了对液压系统关键参数的状态监测和故障的快速诊断与定位。测试结果验证了状态监测和故障诊断技术的有效性和正确性。